對(duì)于金屬切削加工零件資料來說，除了可以滿意制品的功能，并可以通過后續(xù)加工，滿意對(duì)其裝飾性、耐蝕性、導(dǎo)電性等性能要求外，還希望它可以有**的切削加工特性。　　工件資料的切削加工性是指在必定切削條件下，工件資料被切削的難易程度。為了對(duì)各種資料的切削加工性進(jìn)行比較，用相對(duì)加工性Kr來表明。　　它是以切削抗拉強(qiáng)度σb=0.735Gpa 的45鋼，耐用度T=60min時(shí)的切削速度υ060為基準(zhǔn)，與切削其它資料時(shí)的υ60的比值，即Kr=υ60/υ060 。　　當(dāng)Kr>1 時(shí)，該資料比45鋼容易切削，切削性能好；當(dāng)Kr<1 時(shí)，該資料比45鋼難切削，切削性能差。常駐機(jī)構(gòu)用資料的切削加工性，根據(jù)相對(duì)加工性Kr的巨細(xì)分為8 級(jí)，如下表所列。 零件毛坯的挑選和加工余量

1.零件毛坯的挑選　　毛坯品種的挑選決定于零件的資料、形狀、出產(chǎn)性質(zhì)以及出產(chǎn)中獲得的可能性。毛坯可以選用下列幾種：軋制資料（截面為圓形、六角形或正方形等的棒料、板料以及帶料等）和成型毛坯（鑄件、鍛件以及沖壓件等）。

2.毛坯的加工余量　　機(jī)械加工中毛坯尺寸與竣工零件尺寸之差，稱為毛坯的加工余量。加工余量的巨細(xì)取決于加工過程中各個(gè)工步應(yīng)切除的金屬層的總和，以及毛坯尺寸與規(guī)則的公稱尺寸之間的誤差數(shù)值。

3.工序間的加工余量　　1) 應(yīng)選用蕞小的加工余量，以求縮短加工時(shí)間，下降零件的制造費(fèi)用；

2) 應(yīng)**各工序有充分的加工余量，能在最后的工序中**圖紙所要求的精度及外表粗糙度；

3) 應(yīng)考慮到零件熱處理時(shí)引起的變形；

4) 應(yīng)考慮加工零件時(shí)所選用的設(shè)備及加工辦法，以及零件在加工過程中可能發(fā)生的變形；

5) 應(yīng)考慮到被加工零件的巨細(xì)，零件愈大則所要求的加工余量也應(yīng)愈大。

4.挑選工序間工序公役的準(zhǔn)則　　1) 公役不應(yīng)**出經(jīng)濟(jì)的加工精度范圍；

2) 挑選公役時(shí)應(yīng)考慮到加工余量的巨細(xì)，公役的邊界決定加工余量的極限尺寸；

3) 挑選公役時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的最后精度；

4) 挑選公役時(shí)應(yīng)考慮出產(chǎn)批量的巨細(xì)，對(duì)單件小批量出產(chǎn)的零件答應(yīng)挑選大的數(shù)值。螺紋設(shè)計(jì)加工

1.一般螺紋的加工辦法　　一般外螺紋的加工辦法主要有：板牙加工、螺紋銑刀銑削加工、螺紋搓絲板和滾絲輪滾扎加工。一般內(nèi)螺紋的加工辦法主要有：絲錐加工、螺紋銑刀銑削加工。

2.一般螺紋加工常用數(shù)據(jù)一般螺紋的標(biāo)記

螺紋公役帶代號(hào)的標(biāo)示在螺紋代號(hào)之后，中心用“-”分隔。如果螺紋的中徑公役帶代號(hào)不同，則別離注出。　　前者表明中徑公役帶，后者表明**徑公役帶。如果中徑公役帶與**徑公役帶代號(hào)相同，則只標(biāo)示一個(gè)代號(hào)。例如：M10-5g6g，M10×1-6H。　　內(nèi)、外螺紋裝配在一起，其公役帶代號(hào)用斜線分隔，左面表明內(nèi)螺紋公役帶代號(hào)，右邊表明外螺紋公役帶代號(hào)。例如：M20×2-6H/6g；M20×2左-6H/5g6g。　　一般情況下，不標(biāo)示螺紋旋合長度，其螺紋公役帶按中等旋合長度確定。必要時(shí)，在螺紋公役帶代號(hào)之后加注旋合長度代號(hào)S或L，中心用“-”分隔。例如：M10-5g6g-S，M10-7H-L。【金屬加工微信，內(nèi)容不錯(cuò)，值得重視！】　　【螺紋公役帶三組旋合長度別離表明為：S（短）、N（中）、L（長）】。特殊需要時(shí)，可注明旋合長度的數(shù)值，中心用“-”分隔。例如：M20×2-5g6g-40。　　一般螺紋公役帶的選用及精度等級(jí)英制螺紋的尺寸系列

軸承磨加工進(jìn)程，其作業(yè)外表通過高速旋轉(zhuǎn)砂輪進(jìn)行磨削，因而磨削時(shí)如果不按作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行操作調(diào)整設(shè)備，就會(huì)軸承作業(yè)外表呈現(xiàn)種種缺點(diǎn)，致使影響軸承全體質(zhì)量。軸承精細(xì)磨削時(shí)，因?yàn)榇植谝蠛芨撸鳂I(yè)外表呈現(xiàn)磨削痕跡往往能用肉眼觀察到其外表磨削痕跡首要有以下幾種。

一、體現(xiàn)呈現(xiàn)穿插螺旋線痕跡

呈現(xiàn)這種痕跡原因首要因?yàn)樯拜喣妇€平直性差，存凹凸現(xiàn)象，磨削時(shí)，砂輪與工件僅部分接觸，當(dāng)工件或砂輪數(shù)次往返運(yùn)動(dòng)后，工件體現(xiàn)就會(huì)再現(xiàn)穿插螺旋線且肉眼可以觀察到。這些螺旋線螺距與工件臺(tái)速度、工件轉(zhuǎn)速巨細(xì)有關(guān)，同時(shí)也與砂輪軸心線作業(yè)臺(tái)導(dǎo)軌不平行有關(guān)。

（一）螺旋線形成首要原因

1、砂輪修整不良，邊角未倒角，未使用冷卻液進(jìn)行修整；

2、作業(yè)臺(tái)導(dǎo)軌導(dǎo)潤滑油過多，致使作業(yè)臺(tái)漂浮；

3、機(jī)床精度欠好；

4、磨削壓力過大等。

（二）螺旋線形成具有原因

1、V形導(dǎo)軌剛性欠好，當(dāng)磨削時(shí)砂輪發(fā)生偏移，只砂輪邊際與作業(yè)外表接觸；

2、修整吵輪時(shí)作業(yè)臺(tái)換向速度不穩(wěn)定，精度不高，使砂輪某一邊際修整略少；

3、工件本身剛性差；

4、砂輪上有破碎太剝落砂粒工件磨削下鐵屑積附砂輪外表上，為此應(yīng)將修整好砂輪用冷卻水沖刷或沖洗潔凈；

5、砂輪修整欠好，有局部凸起等。

二、外表呈現(xiàn)魚鱗狀

外表再現(xiàn)魚鱗狀痕跡首要原因因?yàn)樯拜喦邢魅胁恍屑饫ハ鲿r(shí)發(fā)作“啃住”現(xiàn)象，此時(shí)振蕩較大。形成工件外表呈現(xiàn)魚鱗狀痕跡詳細(xì)原因：

1、砂輪外表有廢物油污物；

2、砂輪未修整圓；

3、砂輪變鈍。修整不行尖利；

4、金剛石緊固架不結(jié)實(shí)，金剛石搖動(dòng)或金剛石質(zhì)量欠好不尖銳；

5、砂輪硬度不均勻等。

三、作業(yè)面拉毛

外表再現(xiàn)拉毛痕跡首要原因因?yàn)榇至６饶チ５袈浜螅チA工件與砂輪之間而形成。工件外表磨削時(shí)被拉毛詳細(xì)原因：

1、粗磨時(shí)遺留下來痕跡，精磨時(shí)未磨掉；

2、冷卻液粗磨粒與微小磨粒過濾不潔凈；

3、粗粒度砂輪剛修整好時(shí)磨粒容易掉落；

4、資料耐性有用期或砂輪太軟；

5、磨粒耐性與工件資料耐性合作不妥等。

四、工件外表有直波形痕跡

咱們將磨過工件垂軸心線截一橫斷面并擴(kuò)大，可看到其周邊近似于正弦波。使其心沿軸心線無轉(zhuǎn)動(dòng)平移，正弦波周邊軌跡便波形柱面，亦稱這為多角形。發(fā)生直波形原因砂輪相對(duì)工件移動(dòng)或者說砂輪對(duì)工件磨削壓力發(fā)作周期性改變而引起振蕩原故。這種振蕩或許強(qiáng)迫振蕩，也或許自激振蕩，因而工件上直波頻往往不止一種。發(fā)生直波形痕跡詳細(xì)原因：

1、砂輪主軸空隙過大；

2、砂輪硬度太高；

3、砂輪靜平衡欠好或砂輪變鈍；

4、工件轉(zhuǎn)速過高；

5、橫向亓刀太大；

6、砂輪主軸軸承磨損，合作空隙過大，高速鎢鋼銑刀，發(fā)生徑向跳動(dòng)；

7、砂輪壓緊組織或作業(yè)臺(tái)“爬行”等。

五、工件外表再現(xiàn)稍傷痕跡

工件外表磨削進(jìn)程往往會(huì)稍傷，稍傷有幾種類型，一稍傷沿砂輪加工方向，呈暗黑色斑塊；二呈線條或斷續(xù)線條狀。工件外表磨加工進(jìn)程被稍傷，歸納起來有以下幾種原因：

1、砂輪太硬或粒度太細(xì)安排過密；

2、進(jìn)給量過大，切削液供給不足，散熱條件差；

3、工件轉(zhuǎn)速過低，砂輪轉(zhuǎn)速過快；

4、砂輪振擺過大，因磨削深度不斷發(fā)作改變而稍傷；

5、砂輪修整不及時(shí)或修整欠好；

6、金剛石銳利，砂輪修整欠好；

7、工件粗磨時(shí)稍傷過深，精磨留量又太小，沒有磨掉；

8、工件夾緊力或吸力不足，磨削力作用下，工件存停轉(zhuǎn)現(xiàn)象等。

那么工件外表磨削進(jìn)程怎么知道否燒務(wù)呢？這要通過定時(shí)酸洗即可檢查出來。工件酸洗后，外表濕潤時(shí)，涂層鎢鋼銑刀，應(yīng)立即散光燈下目測檢驗(yàn)，正常外表呈均勻暗灰色。如軟件點(diǎn)，就呈現(xiàn)云彩狀暗黑色斑點(diǎn)，且周界不定整；如果脫碳，則呈現(xiàn)灰白或暗黑色花斑；如果磨加工裂紋，則裂紋呈龜裂狀，如稍傷，一外表沿砂輪加工方向呈現(xiàn)暗黑色斑塊，二呈現(xiàn)線條或斷續(xù)線條狀。如磨加工進(jìn)程呈現(xiàn)上述稍傷現(xiàn)象，有必要及時(shí)分析原因，采納有用辦法加以解決，根絕批量稍傷。

六、外表粗糙度達(dá)不到要求

軸承零件外表粗糙度均有標(biāo)準(zhǔn)工藝要求，但磨加工**精進(jìn)程，因種種原因，往往達(dá)不到規(guī)定要求。形成工件外表粗糙度達(dá)不到要求首要原因：

1、磨削速度過低，進(jìn)給速度過快，進(jìn)刀量過大，無進(jìn)給磨削時(shí)刻過短；

2、工件轉(zhuǎn)速過高或工件軸砂輪軸振蕩過大；

3、砂輪粒度太粗或過軟；

4、砂輪修整速度過快或修整組織空隙過大；

5、修整砂輪金剛石不銳利或質(zhì)量欠好；

6、**精用油石質(zhì)量欠好，裝置方位不正確；

7、**精用煤油質(zhì)量達(dá)不到要求；

8、**精時(shí)刻過短等；

鍵槽銑刀向心角對(duì)加工質(zhì)量的影響

航天壁板產(chǎn)品是選用數(shù)控銑削的方法，在鋁板上加工各種規(guī)格關(guān)閉平底下陷而成。因?yàn)橄孪荻酁殛P(guān)閉結(jié)構(gòu)，且尺度較小，加工中選用端面切削刃過刀具中心的兩刃鍵槽銑刀，以方便沿刀具軸向進(jìn)給直接下刀進(jìn)行加工。可是鍵槽銑刀端面切削刃一般具有向心角，在銑削關(guān)閉下陷時(shí)會(huì)形成加工底面殘留，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

本文經(jīng)過切削實(shí)驗(yàn)和理論剖析，研究鍵槽銑刀向心角對(duì)加工底面的影響、鍵槽銑刀向心角受關(guān)閉下陷尺度的影響，終究制定了鍵槽銑刀加工關(guān)閉下陷的選刀準(zhǔn)則，有效處理了航天壁板關(guān)閉下陷加工底面殘留問題，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

1.鍵槽銑刀根本結(jié)構(gòu)

鍵槽銑刀是一種銑削刀具，主要用于加工鍵槽和關(guān)閉下陷。為了克服徑向切削力的影響，鍵槽銑刀規(guī)劃為兩個(gè)相互對(duì)稱刀刃。銑削時(shí)兩個(gè)刀刃上的切削力矩構(gòu)成力偶，徑向力相互抵消。鍵槽銑刀柱面和端面上都有切削刃，端面切削刃過刀具中心，因而能沿刀具軸向進(jìn)給銑削，具有插鉆功能，可以直接加工關(guān)閉下陷。而立銑刀一般具有3個(gè)以上刀刃，端面中心一般帶中心孔，因而不能沿刀具軸向進(jìn)行銑削，不能直接加工關(guān)閉下陷，主要用于半關(guān)閉或開放式的加工。鍵槽銑刀實(shí)際上屬于一種特殊的立銑刀。

鍵槽銑刀做徑向進(jìn)給銑削時(shí)，柱面切削刃為主切削刃，端面切削刃為副切削刃；做軸向進(jìn)給銑削時(shí)，端面切削刃為主切削刃，柱面切削刃為副切削刃。為了下降軸向進(jìn)給時(shí)切削抗力、減小徑向進(jìn)給時(shí)切削刃與已加工外表的沖突，鍵槽銑刀一般規(guī)劃有1.5°～3°的端面切削刃向心角。圖1所示為SANDVIKCoromant鍵槽銑刀的向心角。鍵槽銑刀的向心角在進(jìn)行半關(guān)閉或開放式加工時(shí)不會(huì)對(duì)加工底面形成影響，可是在進(jìn)行關(guān)閉加工時(shí)因?yàn)檠氐毒咻S向進(jìn)給銑削會(huì)對(duì)加工底面形成影響。

2.向心角對(duì)加工底面影響剖析

（1）向心角對(duì)加工底面影響。經(jīng)過選用φ20mm向心角鍵槽銑刀和φ20mm平底鍵槽銑刀別離銑削關(guān)閉平底下陷，經(jīng)過實(shí)驗(yàn)比照來驗(yàn)證端面切削刃向心角對(duì)加工底面的影響。所用鍵槽銑刀如圖2所示。在帕萊克對(duì)刀儀上對(duì)向心角鍵槽銑刀的端面切削刃向心角進(jìn)行丈量，端面切削刃均勻向心角為5°。

選用φ20mm向心角鍵槽銑刀和φ20mm平底鍵槽銑刀別離銑削邊長L1=25mm、L2=25mm、深h=3mm的關(guān)閉平底下陷，實(shí)驗(yàn)成果如圖3所示。圖3左邊為向心角鍵槽銑刀銑削后的成果，可見加工底面中心方位存在顯著的錐塔狀殘留。圖3右側(cè)為平底鍵槽銑刀銑削后的成果，合金鎢鋼銑刀，可見加工底面光整無殘留。

經(jīng)過實(shí)驗(yàn)成果可見向心角鍵槽銑刀銑削關(guān)閉下陷時(shí)會(huì)在加工底面構(gòu)成顯著的切削殘留，且無法經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道來消除殘留；而平底鍵槽銑刀銑削關(guān)閉下陷時(shí)加工底面光整無殘留。

（2）下陷尺度對(duì)加工底面影響。選用圖2中的5°向心角的φ20mm鍵槽銑刀別離銑削不同尺度的平底關(guān)閉下陷，經(jīng)過剖析實(shí)驗(yàn)成果來取得底面殘留與下陷尺度的關(guān)系。

選用5°向心角的φ20mm鍵槽銑刀別離銑削兩個(gè)平底關(guān)閉下陷：邊長L1=30mm、L2=30mm、深h=3mm；邊長L1=30mm、L2=25mm、深h=3mm。實(shí)驗(yàn)成果如圖4所示。圖4左邊為L1=30mm、L2=30mm關(guān)閉下陷的銑削成果，可見加工底面中心方位存在顯著的錐塔狀殘留。圖4右側(cè)為L1=30mm、L2=25mm關(guān)閉下陷的銑削成果，可見加工底面中心方位相同存在顯著的錐塔狀殘留。綜上可見在L1=30mm（L1≥L2）的情況下，選用5°向心角的Φ20mm鍵槽銑刀銑削后底面存在殘留現(xiàn)象，且無法經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道來消除殘留。

選用5°向心角的Φ20鍵槽銑刀別離銑削兩個(gè)平底關(guān)閉下陷：邊長L1=40mm、L2=40mm、深h=3mm；邊長L1=40mm、L2=25mm、深h=3mm。實(shí)驗(yàn)成果如圖5所示。圖5左邊為L1=40mm、L2=40mm關(guān)閉下陷的銑削成果，可見加工底面光整無殘留。圖5右側(cè)為L1=40mm、L2=25mm關(guān)閉下陷的銑削成果，連云港鎢鋼銑刀，可見加工底面相同光整無殘留。綜上可見在L1=40mm（L1≥L2）的情況下，選用5°向心角的Φ20mm鍵槽銑刀銑削后底面不存在殘留現(xiàn)象。

3.實(shí)驗(yàn)總結(jié)

鍵槽銑刀端面切削刃向心角使銑刀端面呈向心凹型，刀具中心是凹型的蕞低點(diǎn)。在銑削關(guān)閉下陷時(shí)，銑刀需**行軸向進(jìn)給，再進(jìn)行徑向進(jìn)給。因?yàn)殂姷抖嗣娉拾夹停S向進(jìn)給時(shí)會(huì)在銑刀中心方位的加工底面構(gòu)成殘留。徑向進(jìn)給時(shí)，跟著銑刀的移動(dòng)，端面切削刃及刀尖會(huì)逐步切削銑刀中心方位的底面殘留。可是當(dāng)關(guān)閉下陷尺度較小時(shí)，銑刀徑向進(jìn)給受下陷尺度限制，在有限的走刀軌道中，銑刀端面凹型區(qū)域會(huì)存在必定堆疊，而且切削刃刀尖無法切削到堆疊區(qū)域，終究在加工底面構(gòu)成殘留，如圖6所示。

當(dāng)L1≥2D時(shí)（其中L1為關(guān)閉下陷長邊，L2為關(guān)閉下陷短邊，L1≥L2，D為鍵槽銑刀直徑），刀具徑向進(jìn)給時(shí)，經(jīng)過優(yōu)化走刀軌道，可以使端面切削刃及刀尖充沛切削刀具中心方位的底面殘留，從而消除加工底面殘留。因而，當(dāng)L1≥2D時(shí)，較大的鍵槽銑刀端面切削刃向心角不會(huì)對(duì)加工底面形成影響。當(dāng)L1＜2D時(shí)，較大的鍵槽銑刀端面切削刃向心角會(huì)對(duì)加工底面形成影響，銑刀端面凹型區(qū)域會(huì)存在必定無法消除的堆疊，在加工底面構(gòu)成殘留，且切削殘留無法經(jīng)過完善走刀軌道來消除。所以在L1＜2D時(shí)，應(yīng)考慮更換小直徑的鍵槽銑刀或較小向心角的鍵槽銑刀，也可選用具有足夠長度修光刃的鍵槽銑刀來加工關(guān)閉下陷，以避免加工底面發(fā)生殘留。

4.結(jié)語

經(jīng)過對(duì)鍵槽銑刀端面切削刃的向心角進(jìn)行理論剖析，得出形成加工底面殘留的原因。在剖析下陷尺度對(duì)加工底面殘留影響的基礎(chǔ)上，選用比照切削實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了理論剖析成果。終究得出定論：當(dāng)L1≥2D時(shí)，鍵槽銑刀端面切削刃向心角不會(huì)對(duì)加工底面形成影響，可經(jīng)過完善走刀軌道的方法處理加工底面殘留問題。在此定論基礎(chǔ)上總結(jié)出L1＜2D時(shí)選用鍵槽銑刀銑削關(guān)閉下陷的選刀準(zhǔn)則。經(jīng)過將研究成果應(yīng)用到航天壁板產(chǎn)品的加工中，有效提高了選刀功率，同時(shí)處理了壁板關(guān)閉下陷加工底面殘留問題，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和加工功率，可廣泛用于各類關(guān)閉平底下陷的銑削加工。

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