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    ? 管材內(nèi)表面微裂紋處理

    在TA180-小規(guī)格厚壁管材冷軋加工過(guò)程中,內(nèi)外表面易產(chǎn)生微裂紋。對(duì)于外表面的微裂紋通常采用打磨、刮修方法去除,效果十分理想;對(duì)于內(nèi)表面的微裂紋,目前在工業(yè)化生產(chǎn)過(guò)程中,內(nèi)孔大于13mm的主要采用鏜孔方式去除,內(nèi)孔小于13mm的一般不再做處理,故內(nèi)表面質(zhì)量控制有一定難度。

    ? 結(jié)論

    (1)軋制小規(guī)格厚壁TA18鈦合金管時(shí),兩輥開(kāi)坯軋制的變形量選定在39%,管材的內(nèi)外表面質(zhì)量較好。

    (2)三輥冷軋小規(guī)格厚壁TA18鈦合金管時(shí),Q值不宜**過(guò)0.87,這樣可以**管材內(nèi)表面質(zhì)量較好,無(wú)裂紋產(chǎn)生??紤]強(qiáng)度和塑性的良好匹配,三輥軋制的變形量選定在30%,能夠得到較好的力學(xué)性能和顯微組織。

    (3)在TA18鈦合金管材軋制過(guò)程中,每進(jìn)行1~2個(gè)道次的軋制,就進(jìn)行除油、酸洗、退火、矯直處理,再用噴砂+酸洗方法去除內(nèi)表面裂紋。采取這種措施可使成品管材的探傷合格率提高到35%~40%。



    采用不同變形量開(kāi)坯方式,分別經(jīng)兩道次和三道次軋制將管坯軋制成總變形量為70%的管材。在道次間進(jìn)行800℃×1h真空退火,冷卻方法為爐冷至500℃后空冷至室溫,觀察其組織性能變化。得出的結(jié)論是:

    在小變形量開(kāi)坯情況下,壁厚偏差小,表面粗糙度逐步減少;大變形量開(kāi)坯,壁厚偏差大,會(huì)影響到后續(xù)道次軋制所得管材的壁厚偏差。 總變形量相同的情況下,軋制道次越多,管材的伸長(zhǎng)率、硬度越大,強(qiáng)度越高。

    綜合性能好.大變形量軋制時(shí)材料的流動(dòng)呈條帶狀,小變形量軋制時(shí)材料的流動(dòng)呈束狀,在道次間熱處理?xiàng)l件和后續(xù)軋制工藝相同的情況下,大變形量開(kāi)坯所得管材組織畸變更加嚴(yán)重。小變形量開(kāi)坯對(duì)管材的各向異性作用不大;多道次軋制中力學(xué)性能的各向異性存在一定波動(dòng)。



    軋制變形量在25%、30%、36%條件下,經(jīng)750℃真空退火后成品管材顯微組織??芍?,退火后的TA18鈦合金成品管材顯微組織均為

    等軸組織,隨變形量增加,浙江GR3鈦管,再結(jié)晶程度更加完全,晶粒更加細(xì)小。

    軋制變形量分別為25%、30%、36%條件下,經(jīng)750℃真空退火后成品管材的室溫力學(xué)性能??芍?dāng)變形量為25%時(shí),成品管材的屈服強(qiáng)度為550MPa,抗拉強(qiáng)度為675MPa,延伸率為15.5%,延伸率略**標(biāo)準(zhǔn)要求值15%;當(dāng)變形量為30%時(shí),抗拉強(qiáng)度為670MPa,GR3鈦管供應(yīng),屈服強(qiáng)度為535MPa,延伸率為17%;當(dāng)變形量為36%時(shí),抗拉強(qiáng)度為640MPa,GR3鈦管生產(chǎn)廠家,屈服強(qiáng)度為517MPa,略**標(biāo)準(zhǔn)要求值515MPa,GR3鈦管采購(gòu),延伸率達(dá)到19%??紤]強(qiáng)度與塑性的良好匹配,對(duì)比不同變形量條件下的力學(xué)性能及顯微組織,成品管材軋制變形量選定30%較為合理。



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