同步帶輪

同步帶輪也需要維護

同步帶輪的維護

（1）傳動帶不應折扭和急劇彎曲。

（2）在貯存和運輸過程中，避免陽光直射、雨雪浸淋；防止與酸、鹵、有ji溶劑、水蒸氣等影響產品的物質接觸；

（3）常溫下貯存，一般溫度為——20-50；并距熱源至少一米以外。

（4）貯存期間要防止承受過大的重量而變形，不得折壓堆放，不得將帶直接放到地上，應將帶懸掛在架子或平整地放在貨架上。

（5）同步帶輪成品應在干燥和通風的環境中貯存和運輸，帶輪成品應進行防銹處理。

（6）帶傳動裝置應加防護罩，并**通風和排污。

同步帶輪

同步帶輪制造工藝程度表現在精度等級與生產效率的提高

同步帶輪制造工藝的發展很大程度上表現在精度等級與生產效率的提高.自七十年代以來各種同步帶輪的制造精度，普遍提高一級左右.有的甚至2～3級.一般低速同步帶輪精度由過去的8～9級提高到7～8級。機床同步帶輪由6～8級提高到4～6級.軋機同步帶輪由7～8級提高到5～6級。對于模數不大的中小規格同步帶輪，由于高性能滾齒機的開發，加上刀具材料的改善，滾齒效率有了顯著提高。采用多頭滾刀，在大進給且條件下，可達到的切削速度為90m/s。如用超硬滾刀加工模數3左右的調質鋼同步帶輪，切削過度可達200m／s.提高插齒效率，要受到插齒機刀具往復運動機構的限制。zui近在開發采用刀具卸載，使用靜**承，增強刀架與立柱剛性等新結構后，效率有明顯提高。新型插齒機的沖程數可達到2000次／分。

同步帶輪產品加工藝分析

對同步帶輪各表面加工方法的不同選擇，不但影響加工質量，而且也要影響生產效率和制造成本。在選擇加工方法時，必須先了解加工方法的過程、工藝特點和產品應用范圍。同步帶輪主要材料有：鋁合金、45#鋼等。

? ?在現代同步帶輪的生產制造過程中，金屬切削方法仍然占據主要地位，由于科學技術的發展，特殊的結構及難加工材料的使用日益增多，導致了如車加工、滾齒加工、電火花、電脈沖、電拋光、電解加工，以及超聲波、化學加工、電子束和激光加工等特種加工方法的采用更為廣泛。

? ?在設計產品加工工藝路線時，首先要考慮選擇各表面的加工方法，各個表面由于精度的要求，一般均不能只用一種方法、通過一次加工就能達到要求。對于主要表面來說，往往搖要經過幾次加工，由粗到精逐步達到要求。磨削才能達到要求。

? ? 粗糙度為0.8，就需要用粗車、細車和 加工同一類型的表面，高埗同步帶輪定做，由于具體條件的不同，可以有很多不同的加工方法.而影響表面加工方法選擇的因素是:表面的形狀、尺寸、精度和粗糙度以及同步帶輪的整體構形、重量、材料和熱處理等。另外，產量和生產條件也是影響加工方法選擇的基本因素。

1.表面的形狀和尺寸

? ?工件表面的形狀應與所選擇加工方法的成形特性相適應。如孔可用鉆和健等加工方法，螺紋則可用車與磨等加工方法。而形狀不規則的凸輪的型面，就無法采用無心磨，加工等等。表面的尺寸大小，也要影響加工方法的選擇，如小孔，可選擇鉆、佼和拉削等加工方法，而大尺寸的孔，則一般均采用惶和磨削等方法加工。

? ?2.表面的精度與粗糙度

? ?任何一種加工方法，在正常生產條件下所能達到的加工精度，稱為該方法的經濟加工精度。工件表面加工方法的選擇，應與經濟加工精度相適應。如精度為IT10，粗糙度為1.6的外圓表面，可用細車的方法，若精度為IT5，粗糙度為0.1的外圓，則可選用精磨的方法。

? ?3.工件的材料與熱處理

? ?工件材料及熱處理后的硬度，對加工性有很大的影響。硬度很低而韌性較大的材料，如有色金屬，一般不采用磨削加工。對某些淬火鋼，因其硬度很高，不能采用金屬切削刀具進行加工，而只能采用磨削加工。

? ?4.工件的整體構形與重量

? ?某些工件的表面，不能只從表面本身的特性來考慮加工方法的選擇。如25H7的孔，可以用鉸和拉等加工方法，高埗同步帶輪工廠，若孔有阻擋或是盲孔，則就不能用鉸或拉的方法，而只能選用精車或磨削的方法來加工。關于工件的尺寸與重量，對加工方法的選擇也有一定的影響。當尺寸和重量很大時，常采用專用的自制設備進行加工。另外，高埗同步帶輪廠，大重量的工件要進行高速加工時，一般均采用刀具作高速運動的加工方法。

? ?5.產量與生產類型

? ?選擇加工方法時，不但要**產品的質量，還要考慮生產率和經濟性。當在大批大量生產時，一般均采用高效**的加工方法;在單件小批生產中，同步帶輪，大多采用通用設備和常規的加工方法。

? ?6.現場生產條件

? ?選擇加工方法，應基于現場的生產設備。在充分利用現有設備的同時，應根據需要對現有設備進行技術改造，以促進生產的發展。

? ?在選擇具體工件的加工方法時妥上述因素的影響是綜合體現的。如圖2-1所示軸套同步帶輪的內孔108十0.022，其精度為IT 6，粗糙度為0.8。對于6級精度的內孔來說，可以采用鉸、拉、精。和磨削等加工方法。但由于內孔直徑較大(108)，而且有阻擋，所以鉸和拉的方法均不合適。又因在孔口有小槽，采用精惶加工也不利，所以只可選用磨削的方法。

? ?在各表面的加工方法初步選定以后，還應綜合考慮各方面的工藝因素影響。如圖2-I所示的軸套內孔72. 5十0.03，其精度為IT7，粗糙度為0.8，可以采用精，的方法來**，但由于72. 5+0.03，相對于內孔尹108+0. 022有0. O2的回跳動要求，因此這兩個表面應安排在一個工序，均采用磨削方法來加工。

? ?在選擇加工方法時，首先應選定主要表面的最后加工方法，然后再選擇最后加工以前的一系列準備工序的加工方法，最后才選定次要表面的加工方法。

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