場旨在減輕這種傷害的努力正在進行，利用焦化煤氣發電即是解決之道。但是在數年前，將廢氣轉化為電能的技術并不成熟。
焦化煤氣是制取焦炭的副產品。隔絕空氣，在900—1000攝氏度高溫下，每噸煤產生焦化煤氣300—30立方米，每立方米熱值為1000千卡—1800千卡。 大小加起來，我國目前有焦化企業2000余家。一些較大鋼鐵企業的焦化廠，其產生的焦化煤氣可以作為優質燃料用于煉鋼，有些焦化廠則供煤氣于城市民用。但是相當一批焦化企業的煉焦煤氣無法綜合利用，只能點上火炬任其燃燒。
2002年，我國煉焦1.4億噸，共產生00多億立方米的煉焦煤氣。據不完全統計，空排的煉焦煤氣達到120億立方米以上，相當于正在建設中的西氣東送工程的年輸氣量。目前，中國鋼鐵行業還繼續保持著快速增長的態勢，煉焦煤氣還將繼續增長。
另據介紹，隨著西氣東送工程的實施，由于焦化煤氣與天然氣的不可比性，國內目前管道煤氣30％—40％將被管道天然氣取代，一些焦化企業的煤氣將逐漸退出民用領域，這又意味著更多的煤氣無地可去。焦化煤氣的主要成分是氫氣和甲烷以及一氧化碳，它們排往空中，無疑將使生態環境遭到破壞。為這些廢氣尋找出路已成為中小焦化企業生存的必由之路。
利用煤氣發電是解決焦化煤氣的一條新路。勝利動力機械廠廠長陳誼亮說：“120億立方米的廢氣大約可生產10多億度電，按每度電4毛錢算，可以贏利0多億元。”
國內較早是利用燃氣蒸汽輪機發電，此類發電，不僅建設周期長，運行成本高，發電效率低，而且不能**安全可靠。其后的燃氣輪機發電也不能克服類似困難，而且由于焦化煤氣可燃成分中含氫過高，燃燒不穩定，致使發電效率雖略有提高，但并未有本質改善。很長時間以來，利用焦化煤氣發電未能被國內焦化企業看好。

由備煤車間來的洗精煤，由運煤通廊運入煤塔，由煤塔漏嘴經裝煤車按序裝入炭化室，在90-100度的溫度下高溫干餾成焦炭。焦爐加熱用回爐煤氣由外管送至焦爐各燃燒室，在燃燒室內與經過

本文主要分析了現在比較成熟的脫硝工藝技術方法，為以后焦化廠脫硫脫硝工藝的設計運行提供了基礎。
*二，濕法脫硫的反應溫度為0度左右，經過濕法工藝脫硫后的煙氣一般溫度為4對于左右，大都在露點以下，若不經過再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴散，同時在低溫潮濕季節會產生比較明顯的冒“白煙”現象，所以需要對凈化后的煙氣重新加熱至130度左右（這里可以利用余熱鍋爐產生的部分蒸汽即可），使焦爐煙囪始終處于熱備狀態。

分析了天鐵集團焦化廠煉焦生產過程中排放的煙氣中二氧化硫、氮氧化物等煙氣污染物的生成原因及其物理化學性質。結合相關環保標準，分析比較了濕法脫硫、干法脫硫技術、選擇性催化還原法（SCR）這幾種現有的比較成熟的煙氣脫硫脫硝方法，闡述了其優缺點，并針對相關問題進行了分析總結改進，為焦化廠煙氣脫硫脫硝工藝的設計運行提供了基礎。
SCR法脫硝工藝經催化劑改良，可以適當地降低反應溫度（230度），但是低溫SCR工藝都處于實驗室研究階段，均沒有經過工業裝置實踐應用。低溫SCR工藝由于SO2、水及氨易形成氨鹽造成催化劑中毒，影響催化劑的性能，低溫脫硝催化劑采購途徑具有壟斷性，價格較高。

氨法脫硫不是一體化技術，不能同時進行脫硝，需要單獨再建設脫硝系統；副產品硫銨化肥品質受氨水質量影響，其純度難達到標準要求。所以氨法脫硫對氨水品質有一定要求，可以采用經陶瓷膜過濾器過濾后的氨水；脫硫后煙氣溫度較低，排放易形成煙氣拖尾，需要加煙氣加熱裝置；硫銨鹽液塔內結晶，易附著在塔壁或噴淋管道上，造成管路堵塞和嚴重腐蝕，設備選材要求高，腐蝕嚴重，需考慮防腐以及清洗裝置。
煙氣中的SO2是弱酸性物質，與適當的堿性物質反應可脫除煙氣中SO2。按照吸收劑的形態，脫硫工藝一般可分為干法（半干法）和濕法。

NH4HSO3+NH3=（NH4）2SO3；

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