汽車配件電鍍是一個塑膠電鍍的過程，環節是：上掛——上機——除油——親水——粗化——中和——活化——解膠——化學鎳——瓦特鎳——酸銅——半光鎳——光鎳——鎳封——光鉻——烘烤——下機——下掛——檢查——包裝——運輸。電器裝飾件電鍍生產的滾鍍過程中需注意的事項：1、電流密度差異大。滾鍍的陰極電流密度雖然較大，然而由于電流密度差異懸殊，多數電流消耗在高電流密度的工件上，平均電流密度卻很小，結果是陰極電流效率低，如操作中稍有疏忽，鍍層厚度就難以**。2、滾鍍過程中同時存在化學溶解。當工件翻滾時會使電流時斷時續，要求加厚鍍層需要延長滾鍍時間，然而在局部處的鍍層仍難以增厚。3、及時調整主鹽濃度。滾鍍溶液中主鹽消耗較快，這主要是陽極面積常常不足，工件出槽時損耗較多等原因引起的。主鹽含量過低時會引起電流效率下降，鍍層難以鍍厚，為此需根據化驗分析數據及時予以調整。4、滾鍍件預處理難度大。滾鍍件只能在籃筐里預處理，難免有重疊，故難以徹底除盡污物。因而滾鍍溶液易受污染，由于滾鍍溶液對雜質較敏感，故溶液的凈化處理工作量較大，往往容易因此而耽誤生產。5、滾鍍溶液的pH值變化大。pH值的變化尤其在滾鍍鎳時更為明顯。這是因為滾鍍鎳過程中局部部位析氫激烈。為維護生產，pH值需要勤調。裝飾件電鍍的設計注意事項：1、裝飾件尺寸較大時（大于4002)，殼體四周與裝飾件配合的粘膠位寬度要求大于2。在進行裝飾件裝配時，要用治具壓裝飾片，壓力大于3kgf，保壓時間大于5秒鐘；2、外表面的裝飾件尺寸較大時（大于4002)，可以采用鋁、塑膠殼噴涂、不銹鋼等工藝，不允許采用電鑄工藝。因為電鑄工藝只適用于面積較小、花紋較細的外觀件。面積太大無法達到好的平面度，且耐磨性能很差；3、電鍍裝飾件設計時，如果與內部的主板或電子器件距離小于10，塑膠殼體裝配凹槽盡量無通孔，否則ESD非常難通過。如果裝飾件必須采用卡扣式，即殼體必須有通孔，則卡位不能電鍍，且扣位要用屏蔽膠膜蓋住；4、如果裝飾件在主機的兩側面，裝飾件內部的面殼與底殼筋位深度方向設計成直接接觸，不能靠裝飾件來**裝配的強度；5、電鍍裝飾件設計時需考慮是否有ESD風險；6、對于直徑小于5.0的電鍍裝飾件，一般設計成雙面膠粘接或后面裝入的方式，不要設計成卡扣的方式。電器裝飾件電鍍塑膠件的設計：a、電鍍件的厚度按照理想的條件會控制在0.02左右，但是在實際的生產中，可能多會有0.08的厚度，所以對電鍍件裝配設計時需要關注。鍍覆層厚度單位為μm，一般標識鍍層厚度的下限，必要時，可以標注鍍層厚度范圍；b、如果有盲孔的設計，盲孔的深度不**過孔徑的一半，且不要對孔的底部的色澤作要求；c、要采用適合的壁厚防止變形，在1.5以上4以下，如果需要作的很薄的話，要在相應的位置作加強的結構來**電鍍的變形在可控的范圍內；d、塑件表面質量一定要非常好，電鍍無法掩蓋的一些缺陷，而且通常會使得這些缺陷更明顯；e、基材采用ABS材料，ABS電鍍后覆膜的附著力較好，同時價格也比較低廉。汽車塑料飾件電鍍的前處理工藝流程：1、除油：清潔塑料零件表面，除去塑件表面的油脂、灰塵、汗漬等物質。除油不僅關系到電鍍層和塑料基體之間的附著力，還關系到鍍層的外觀以及鍍層的各種性能。2、粗化：在塑料表面形成直徑為0.2μm到1μm的凹陷，使零件表面形成微觀粗糙,增加電鍍面與注塑件的接觸面積。粗化提高了塑料表面親水性和形成適當的粗糙度,可以**鍍層與塑料表面有良好的結合力。3、中和：利用溶液的還原性，將零件表面藏留的鉻酸還原去除，這些藏留鉻酸對后面的工序均產生不利影響必須中和干凈。4、催化：由于化學鎳的沉積需要催化，因此應在塑料表面沉積催化劑。溶液中的催化物質被均勻吸附在零件表面燕尾狀的小孔中，為后面化學鎳反應的發生提供了催化中心。5、解膠：塑料零件表面在催化液中所吸附的膠體鈀并不具有催化活性,因為其周圍被價錫離子( sn2+)所包裹著，需要通過解膠工序溶解鈀周圍的二價錫,使其并真正具有催化活性。解膠-般是在35 ~40℃下，于80~120/L的鹽酸溶液中浸泡1~3min。6、化學鎳：前面所有工序都是在為此工序的順利進行作準備，經過化學反應后，零件表面被覆蓋了一層能夠導電的鎳磷合金層(約0.2μm)，使原先并不導電的塑料變成了導體,使其在后面一系列的電鍍(銅、鎳、鉻)過程都成為了現實。東莞市嶸峰塑膠五金制品有限公司的誠信、實力和產品質量獲得業界的認可。歡迎各界朋友蒞臨、參觀和業務洽談。

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