果汁飲料生產線主要包括純凈水制水系統、鮮果取汁系統、配料殺菌系統、熱灌裝系統、二次殺菌冷卻系統、包裝系統，適用于灌裝生產350ml、500ml、1L、1.5L等容量的玻璃瓶裝、PET塑料瓶裝果汁飲品，還有易拉罐裝、屋頂盒包裝等，現在市面上銷售的果汁飲料，都是含有鮮榨果汁成分，和純凈水勾兌，添加一系列的香精等輔料添加劑，鮮果汁成分占到20%-50%之間，也有*的生榨原果汁飲品，不添加任何防腐劑，深受大眾喜愛的果汁。很多地區擁有新鮮渴口的水果，一部分直接銷售，一部分做成果汁飲料對外銷售，如芒果汁飲料、獼猴桃汁飲料、黃桃汁飲料、沙棘汁飲料、山楂汁飲料等等。
全自動果汁飲料生產設備，鮮果取汁系統的配備，是需要根據原果類型的，原果的清洗可采用氣泡沖浪式清洗，毛刷式沖洗。可采用打漿的形式取汁，也可采用切碎壓榨的形式取汁。鮮榨的果汁不能長期處于空氣環境中，容易發生褐變，可通過加熱的方式，鈍化酶的活性。通過飲料的配比，在配料罐中，按比例進行配料。整條流水線加熱的地方還是蠻多的，建議選用蒸汽加熱方式，配置一臺蒸汽鍋爐即可，加熱快。相對電加熱來說，其成本要降低很多。配料、過濾、均質、脫氣、殺菌、保溫，是熱灌裝工藝前的常規配置。均質機可避免成品飲料發生沉淀現象，脫氧機可脫除飲料的氧氣成分，**高溫瞬時殺菌機采用135度殺菌，時間3-6秒，在出料段會冷卻功能，利用冷水和物料進行熱交換，出料溫度在90度左右。保溫罐帶夾層，盡可能的減少果汁飲料熱量的損失。因為85度灌裝環境下，飲料不容易滋生，**了安全生產。

成品果汁物料的殺菌也尤為重要，一般采用管式或板式進行殺菌，前者UHT**高溫管式殺菌對物料的兼容性好一點，但設備成本高一點，無論粘稠性的、還是帶顆粒的果汁飲料都可以進行殺菌，而且管道清洗也非常的方便，清洗無死角。殺菌溫度可達 120-135度左右，設備大小可根據殺菌時間而定制。果汁中氧氣的存在很容易導致褐變，所以果汁飲料在高壓均質后，殺菌之前需要進行脫氣，預防果汁飲料色澤和風味的變化，也可避免果汁中的微小顆粒吸附空氣懸浮在果汁飲料的表面，防止灌裝時出現泡沫。

塑料瓶裝采用卡瓶口方式進行空瓶的傳遞，玻璃瓶裝采用托底傳遞。采用微負壓灌裝方式，瓶口與灌裝閥下方密封墊圈緊密接觸后，依靠向上的**力**開灌裝閥口，在液缸內部的果汁飲料依靠自身重力流經灌裝閥進入到瓶子內部，同時灌裝閥上的回流管道也在不斷的抽氣，這樣灌裝過程中瓶子內部的排氣要更快一點，相對應的灌裝速度也要更快一點，這就是微負壓帶來的好處。這套回流系統自帶抽真空系統，物料灌滿時，所有留下來的果汁飲料將被抽吸到回流罐中，在瓶口脫離灌裝閥口的一瞬間，瓶口部分的果汁物料也會被抽吸掉，留有一定的灌裝液位，被抽吸到回流罐中的果汁飲料將被打回到前段的殺菌機再次殺菌，再次灌裝，這樣就能**果汁物料灌裝溫度在所設定溫度了。如果是玻璃瓶果汁飲料灌裝機，在沖洗瓶子的時候需要采用溫水預沖洗，以免灌裝溫度高而產生爆瓶現象，可配置加熱系統，將純水進行加熱后再沖洗瓶子。

飲料灌裝機包括瓶子的沖洗、熱灌裝和封蓋功能。采用純凈水進行瓶子的沖洗，熱灌裝的液缸做的比較小，上下呈半圓球狀，清洗無死角，內部安裝有CIP接口，便于設備的清洗。內部安裝有溫度儀，以檢測液缸內部的物料是否處于85度，如果低于85度，液缸內部的果汁飲料會回流到真空回流罐內部。在正常灌裝過程中，采用的是微負壓灌裝工藝，灌裝閥上安裝有進料管和抽氣管道，一邊抽氣一邊灌裝，空瓶內部排氣快，這樣灌裝速度也就更加快一點，也就是所謂的微負壓灌裝，瓶子走一圈過程中，一旦灌滿，剩余流下來的果汁飲料全部被抽吸到回流罐中，一旦到達高液位，回流罐中的液體會被打到灌裝之前的殺菌機中，再次殺菌后，再進行灌裝作業。
飲料生產線中的二次殺菌介紹：二次殺菌偶遇倒瓶殺菌和巴氏噴淋殺菌。倒瓶殺菌機本身不帶殺菌功能，只是通過機械裝置的方式，將瓶子慢慢有序的放倒，利用果汁物料產生的溫度，如85度等，對瓶蓋內部進行殺菌，倒瓶狀態保持15-30S左右。瓶蓋倒瓶殺菌完成后，緊接著就進入噴淋殺菌冷卻設備中，對成品繼續殺菌冷卻，采用的是巴氏殺菌方式，殺菌溫度75-85度左右，保持20-30分鐘左右，主要是**成品的保質期。但是，成品果汁飲料長時間處于高溫狀態，會影響果汁的營養成分，包括果汁的顏色和口味都會受到影響，所以我們殺菌后需要立即采用冷卻，將果汁飲料的溫度降低到常溫。由于考慮到玻璃瓶，直接用冷水噴射會爆瓶，所以冷卻區是分段的，溫度由高慢慢降低，完成冷卻工序。

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