主要問題
噴涂作業常見問題及解決方法
1.現象:起粒
原因:作業現場潔凈度不夠，灰塵混入油漆中;油漆調配好后放太久，油漆與固化劑已產生共聚微粒;噴出油量太小，氣壓太大，令油漆霧化不良或噴離物面太遠導致漆面吹毛
解決方法:清潔噴漆室，蓋好油漆桶;油漆調配好，不宜放太久;調整噴，以使其處于工作狀態，確定口距離物面20-50CM為宜。
2.現象:流掛
原因:稀釋劑過量令油漆粘度太低，失去粘性;出油量太大，距物面太近或噴運行太慢;每次噴油量太多太厚或重噴間隔時間太短;物面不平，尤其流線體形狀易垂流
解決方法:按要求配比;控制出油量，確保噴漆離提高噴運行速度;每次噴油不宜太厚，分兩次掌握間隔噴漆時間;控制出油量，減少漆膜厚度;按使用說明配比
3.現象:桔皮
原因:固化劑太多，令漆膜干燥太快反應劇烈;噴涂氣壓太大，吹皺漆膜以致無法流平;作業現場氣溫太高，漆面未流平表面已成膜
解決方法:按使用說明配比;調整氣壓，不可太大;注意現場溫度，可添加慢干稀釋劑抑制干燥速度
4.現象:泛白
原因:作業現場氣溫濕度大，油漆稀釋劑太快干，漆膜反應劇烈，迅速空氣中水份結合產生泛白現象;固化劑 過量，一次噴涂太多太厚
解決方法:注意現場濕度，適當調整慢干稀釋劑，可適當比例添加防白水，阻止泛白現象發生;按比例調制，一次噴涂不可太厚
5.現象 :起泡
原因:壓縮空氣有水混到漆膜上，作業現場氣溫高，油漆干燥太快;物面含水率高，空氣濕度大;一次噴涂太厚；油漆稀釋劑干燥太快，烘干爐溫度太高（尤其是前段），烘干爐流水線速度太快，油漆稀釋劑未完全揮發表面已經成膜，導致底層空氣被困
解決方法:油水分離，注意到排水;添加慢干稀釋劑;物面處理干凈，油漆加防白水;一次不宜太厚；適當減慢流水線速度，并降低烘烤溫度，盡量讓溫度呈前低后高逐漸上升狀態
6.現象 :收縮
原因:涂裝面漆前底漆或中間涂層未干透
解決方法 ;按**的每道掃噴涂層的厚度噴涂
7.現象 :起皺
原因:干燥時間太短或漆膜太厚;底漆或膩子中固化劑 選用不當;底漆膩子化不完全;噴涂面漆時一道走得太厚，內部深劑未及時揮發，外干內不干。
解決方法:每道涂層之間要給予足夠的干燥時間;實干后只能噴*二道或濕噴濕。
8.現象：咬底
原因：底層油漆未完全干燥；面漆與底漆體系不結合
解決辦法：調整底漆與面漆體系，底漆盡量干燥達到面漆適宜標準
噴
噴的結構設計須滿足粉末的充電要求，功能設計須滿足各種形式的噴涂作業和各種形狀的工件的噴涂要求。
粉末涂裝是表面涂裝技術上的一項新工藝，是以粉末形態進行涂裝并形成涂膜的涂裝工藝。在多種場合下可代替傳統的油漆工藝。在國內外已得到廣泛的應用。

其特性有：
1、該產品不含毒性，不含溶劑和不含揮發有毒性的物質，故無中毒、無火災、無“三廢”的排放等公害的問題，完全符合環保法的要求。
2、原材料利用率高，一些**的粉末供應商生產的粉末，其過噴的粉末可回收利用，高的利用率甚至能達99%以上。
3、被涂物前處理后， 一次性施工，*底涂，即可得到足夠厚度的涂膜，易實現自動化操作，生產效率高， 可降低成本。
4、涂層致密、附著力、抗沖擊強度和韌性均好，邊角覆蓋率高，具有優良的耐化學藥品腐蝕性能和電氣絕緣性能。
5、粉末涂料存貯、運輸和方便。

粉末噴涂是用噴粉設備（靜電噴塑機）把粉末涂料噴涂到工件的表面，在靜電作用下，粉末會均勻的吸附于工件表面，形成粉狀的涂層；粉狀涂層經過高溫烘烤流平固化，變成效果各異（粉末涂料的不同種類效果）的終涂層；粉末噴涂的噴涂效果在機械強度、附著力、耐腐蝕、耐老化等方面優于噴漆工藝，成本**噴漆工藝。

涂料由特制樹脂、顏填料、固化劑及其它助劑，以一定的比例混合，再通過熱擠塑和粉碎過篩等工藝制備而成。它們在常溫下，貯存穩定，經靜電噴涂、摩擦噴涂（熱固方法）或流化床浸涂（熱塑方法），再加熱烘烤熔融固化，使形成平整光亮的*性涂膜，達到裝飾和防腐蝕的目的。
發展前景編輯 播報
在環境保規的促進下 ，限制VOC的排放量使粉末噴涂將得到更快的推廣應用，假如在涂裝線上與溶劑型、水性涂料進行比較探討、綜合評優，則粉末噴涂將替代其他涂裝。粉末噴涂設備的未來發展趨勢如下。
（1）為使粉末噴涂在涂膜性能、涂料成本、涂裝成本、設備投資的償還等方面綜合評價有利，與粉末涂裝有關的業界全體尚需聯合組織攻關。
（2）在粉末涂裝設備方面，應開發設計適用于大型被涂物的靜電流動床涂裝設備，開發研究換色時的清掃方法。
（3）在粉末涂裝技術方面，期待進一步提高靜電涂裝的涂著效率，開發快速換色方法和噴粉室排風的循環利用技術

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