模具鏡面拋光的水平要求比較高，要達到這種標準就得要求模具拋光師傅是從事模具拋光行業很多年，并且技術水平比較高的模具拋光市師傅來進行操作。技術過關的師傅通常能夠看得到一些邊邊角角其他人不容易看到的地方，并且手法也比較的細致。 大型的模具拋光所采用的機器是由日本進口的超聲波研磨拋光機器，同時省模的砂紙也是由進口的，也正是這一套高質量的設備才幫助我們做到鏡面效果。
要想獲得高質量的拋光效果，重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和研磨膏等拋光工具和品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下： ①粗拋：經銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。 油石拋光方法，這個作業是重要的高難度作業，根據加工品的不同規格，分別約70度的角位均衡的進行交叉研磨。理想的往返范圍約為40毫米～70毫米。油石作業也會根據加工品的材質而變化。許多模具制造商為了節約時間而選擇從#400開始。

不銹鋼拋光液用途：清除不銹鋼（螺絲、掛件、小五金、裝飾品等）冷軋、沖壓過程中產生的氧化皮，光亮美觀。

精拋主要使用研磨膏。若用拋光布輪混合研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm(#1800)~ 6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的研磨膏和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和研磨膏進行拋光，順序為1μm(#14000)~ 1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個潔凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。

半精拋主要使用砂紙和煤油。油石作業結束后是砂紙作業，砂紙作業時，要注意模仁的圓邊、圓角和桔皮的產生。所以油石流程盡量做到細加工。 砂紙拋光的重點。砂紙配合較硬的木棒像油石作業一樣約70度角交叉地進行研磨，一面砂紙研磨次數約10次～15次。如果研磨時間過長，砂紙的研磨力會減低，這樣就會導致加工面出現不均勻現象（這也是產生橘皮的原因之一）。
當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣**種型號砂紙拋光后留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用純棉花沾取酒精之類的清潔液對拋光表面進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表面都會毀壞接下去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔干凈。

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