切削液的冷卻作用使切削溫度降低，切削液的潤滑作用使刀具和被加工表面之間的摩擦狀況得到改善，使切削層金屬表面的塑性變形程度下降并抑制積屑瘤和鱗刺的生長，乳化切削液，對降低表面粗糙度有很大的作用。

? ?切削液的選用

? ?切削液的種類繁多，性能各異.在加工過程中應根據加工性質、工藝特點、工件和刀具材料等具體條件合理選用。

? ?(1)根據加工性質選用

? ?1)粗加工時.由于加工余盆和切削用盆均較大，因此在切削過程中產生大較的切削熱，易使刀具迅速磨損.這時應降低切削區城勝度，所以應選擇以冷卻作用為主的乳化液或合成切削液。

? ?①用高速鑰刀具粗車成粗銑碳素鑰時.應選用3%-5%的乳化液，也可以選用合成切削液.

? ?②用高速鋼刀具粗車或粗銑合金鋼、鋼及其合金工件時，應選用5%-.7%的乳化液.

? ?③粗車或粗銑鑄鐵時，一般不用切削液。

? ?2)精加工時，為了減少切屑、工件與刀具間的卑擦.**工件的加工精度和表面質較，應選用潤滑性能較好的較壓切削油或高濃度較壓乳化液。

? ?①用高速鋼刀具精車或精銑碳鋼時，應選用10%-15%的乳化液，或to%-20%的較壓乳化液。

? ?②用硬質合金刀具精加工碳鋼工件時，可以不用切削液，也可用10%^-25%的乳化液，或10%-20%的較壓乳化液。

? ?③精加工鋼及其合金、鋁及其合金工件時，切削液的價格，為了得到較高的表面質量和較高的精度，可選用10%-20%的乳化液或煤油。

? ?3)半封閉式加工時，如鉆孔、餃孔和深孔加工，排屑、欣熱條件均非常差。不僅使刀具磨損嚴重，容易退火.而且切屑容易拉毛工件已加工表面.為此，需選用鉆度較小的較壓乳化液或較壓切削油，并加大切削液的壓力和流且，這樣，一方面進行冷卻、潤滑.另一方面可將部分切肩沖刷出來.

? ?(2)根據工件材料選用

? ?①一般鋼件，粗加工時選乳化液;精加工時.選硫化乳化液.

? ?②加工鑄鐵、鑄鋁等脆性金屬，為了避免細小切屑堵塞冷卻系統或枯附在機床上難以清除，一般不用切削液。但在精加工時，為提高工件表面加工質盆.可選用潤滑性好、貓度小的煤油或7%-10%的乳化液.

? ?③加工有色金屬或炯合金時，不宜采用含硫的切削液，以免腐蝕工件。

? ?④加工錢合金時，不能用切削液，以免嫌燒起火。必要時，可用壓縮空氣冷卻。

? ?⑤加工難加工材料，如不銹鋼、耐熱鋼等，應選用10%--15%的較壓切削油或較壓乳化液.

? ?(3)根據刀具材料選用

? ?①高速鋼刀具.粗加工選用乳化液;精加工鑰件時，選用較壓切削油或濃度較離的較壓乳化液。

? ?②硬質合金刀具.為避免刀片因界冷或硯熱而產生崩裂，一般不使用冷卻潤滑液。如果要使用，必須連續充分。例如加工某些硬度高、強度大、導熱性差的工件時，由于切削沮度較高，會造成硬質合金刀片與工件材料發生枯結和擴徽磨損，應加注以冷卻為主的2%-5%的乳化液或合成切削液。若采用噴霧加注法，金屬切削液，則切削效果更好。

人類使用切削液的歷史可以追溯到遠古時代。人們在磨制石器、銅器和鐵器時，就知道澆水可以提高效率和質量。在古羅馬時代，車削活塞泵的鑄件時就使用橄欖油，16世紀使用牛脂和水溶劑來拋光金屬盔甲。從1775年英國的約翰·威爾金森(J.wilkinson)為了加工瓦特蒸汽機的汽缸而研制成功鏜床開始，伴隨出現了水和油在金屬切削加工中的應用。到1860年經歷了漫長發展后，車、銑、刨、磨、齒輪加工和螺紋加工等各種機床相繼出現，也標志著切削液開始較大規模的應用。

19世紀80年代，美國科學家就已首**行了切削液的評價工作。 F·W·Taylor發現并闡明了使用泵供給碳酸鈉水溶液可使切削速度提高對30%～40%的現象和機理。針對當時使用的刀具材料是碳素工具鋼，寧夏切削液，切削液的主要作用是冷卻，故提出“冷卻劑”一詞。從那時起，人們把切削液稱為冷卻潤滑液。

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