? ? ?由于兩較間不能**存在不斷更新的工作介質，將直接影響正常放電的延續甚至是在混有大量膠體物質的間隙內進行放電并產生電弧放電，從而使工件和電極絲表面得不到及時冷卻，絕緣狀態不正常，造成正常放電比例降低，切割速度降低，工件表面燒傷，換向條紋嚴重并使加工質量惡化，同時損傷電極絲的耐用度，嚴重時引起燒絲。因此選用乳化液作為工作介質對于較間通道內冷卻狀態的改善、消電離并恢復絕緣狀態均有較大的影響，甚至粘稠狀產物反而會對電極絲起到‘保溫’作用，并且工件愈高，運絲速度愈慢，電極絲在加工區域停留時間將愈長，斷絲的機率自然就會增加。而乳化液在較間放電時將分解成膠體或顆粒狀物質是一種必然的現象，所以使用乳化液必然會大大限制切割工藝指標的提高。較間冷卻狀態惡化其較直接的結果將導致WEDM-HS必須以十分保守的放電能量換取不斷絲的加工狀況。目前使用乳化液為工作介質時一般平均切割電流都在3A以內，在這種放電能量條件下是不可能獲得較高切割效率的。

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? ? ??線切割乳化油的配制工藝線切割工作液由專用乳化油與自來水配制而成，有條件采用蒸餾水或磁化水與乳化油配制效果更好，工作液配制的濃度取決于加工工件的厚度、材質及加工精度要求。從工件厚度來看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液濃度在1O%～15%之間；30～lOOmm的中厚型工件，濃度大約在5%～1O%之間；大于1OOmm的厚型工件，濃度大約在3%～5%之間。從工件材質來看，易于蝕除的材料，如銅、鋁等熔點和氣化潛熱低的材料，可以適當提高工作液濃度，以充分利用放電能量，提高加工效率，但同時也應選較大直徑的電極絲進行切割，以利于排屑充分。

　　從加工精度來看，工作液濃度高，放電間隙小，工件表面粗糙度較好，但不利于排屑，易造成短路。工作液濃度低時，工件表面粗糙度較差，但利于排屑。總之，在配制線切割工作液時應根據實際加工的情況，綜合考慮以上因素，在**排屑順利、加工穩定的前提下，盡量提高加工表面質量。另外必需注意:在配制乳化液時，如果乳化油自身的流動性和乳化性能好，只要按一定比例將乳化油加入稀釋水中，充分攪拌后即可達到乳化狀態，得到均勻的乳化液。但一定要將乳化油加入稀釋水中。如果反其道而行之，將稀釋水加入乳化油中，在某些情況下(如溫度較低)，可能生成膠狀物質，鹽城線切割液，很難溶解開。對于粘度大、甚至呈膏狀的乳化油，需要將乳化油加熱，或者先使用部分熱水沖調，待其充分乳化后再用水稀釋至所需濃度。因為熱水可以使乳化油的粘度降低，熱水分子有較大的動能，

? ? ??而且熱水的表面張力小，有利于乳化油的均勻分散。如果乳化油自身的乳化性能不夠好，應在乳化的初始階段在不斷攪拌下先向乳化油中緩慢地加入少量稀釋水，待到乳化油已被充分乳化、變成均勻的乳化液后，再沖調大量的稀釋水，并不斷攪拌，直至達到所需配制的濃度。這樣做的目的是使其先形成油包水型(W/O)乳狀液，在不斷攪拌并繼續加入稀釋水的過程中，使其發生相轉變，由W/O型轉變為O/W型.這樣做雖然費時、費事，但所得到的乳狀液顆粒較均勻、細致，乳化液的穩定性較高，可以在一定程度上彌補乳化油本身乳化性能的欠缺。在配制乳化液時，還要注意稀釋水的水質要符合配制乳化液的要求，線切割液哪家的好，忌用井水等硬水，用硬水配制的乳化液常會迅速分層，線切割液技術，析出大量的油和不溶于水的皂;稀釋水的溫度要適當，如果稀釋水的溫度太低，不利于配制乳化液.因為冷水易引起乳化劑的凝聚，形成膠狀物質，一但凝聚成膠狀物后，就很難溶解，影響使用效果。但是采用抗硬水的南京開源牌(DX-2型)線切割乳化油可解決問題.

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