加強級3PE防腐鋼管的工藝流程

*一：鋼管外觀查看

⑴加工前，鋼管的外觀應由熟練工人用目測辦法逐根進行調查，鋼管有無嚴峻機械損害、重皮、裂縫、洼陷等缺點，查看不合格的鋼管不能運用，并做出不合格標識退回。檢驗合格的方可用于施工。??
⑵螺紋管的管口若呈現扁口狀況，應及時進行找圓修正，不能修正的應作廢。

*二：鋼管除銹

⑴**用抓管機將需求進行防腐的鋼管倒運至作業線的上管渠道，選用火焰加熱器設備對鋼管的外外表進行預熱處理，驅除鋼管外表的潮氣、油污、雜質等，加熱溫度操控在40℃~60℃，以利于進步鋼管外表的除銹質量。

⑵鋼管均選用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩頭（如鋼管自帶管堵運用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，削減鋼丸的丟失，一起**了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經拋丸除銹后的鋼管外表應到達《涂裝前鋼材外表銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923到1988規則的Sa2.5級，外表的錨紋深度應按環氧粉末出產廠家供給的說明書履行。

⑶外表預處理完后，一切的鐵銹、油污、氧化皮等應鏟除潔凈。

⑷逐根對鋼管外外表進行查看，對可能導致涂層漏點的外表缺點，選用適宜的辦法進行打磨，且打磨后的壁厚不該小于規則值。對存在疵點的鋼管應除掉或予以修補。

⑸對除銹質量不合格的鋼管，應及時下線，鏟除管內拋物，然后回來出產線從頭除銹。

*三：鋼管外表微塵處理

⑴鋼管經拋丸除銹后，在進行下道工序環氧粉末高壓靜電噴涂前，選用微塵處理設備對鋼管的外外表進行二次處理，將鋼管外外表殘留的銹粉微塵鏟除潔凈，并應在4小時內進行環氧粉末涂料的涂敷，若追趕4小時或鋼管外表呈現返銹時，**從頭進行外表預處理。鋼管外表進行微塵處理時，應先起動除塵設備上的引風機，再發動除塵電機；若出產需中止時，應先按下除塵電機中止按鈕，再中止引風機作業。

⑵守時整理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量，影響除塵作用。

⑶發動微塵設備后，應常常查看引風機的作業狀況。

⑷除塵電極應按期保養，**正常作業。

⑸進行防腐出產時，每小時應至少查看一次鋼管外表微塵處理狀況。

*四：鋼管預熱

⑴經微塵處理后的鋼管，在進行環氧粉末涂敷前，應**行預熱處理，選用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度**契合環氧粉末涂料所要求的溫度，但*不得追趕275℃。

⑵查看中頻循環水池水位，**水量至少在2.5~3立方。發動中頻循環水泵，查看循環水一切管路是否漏水，只有在斷定循環水管路一切正常狀況下，方可開始發動中頻設備機。

⑶依據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用試驗管在作業線上調整斷定出產是中頻加熱的輸出功率值。

⑷運用**的測溫儀器來丈量鋼管預熱時的溫度，進步丈量的準確度，以**鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預熱溫度在粉末涂料出產廠家**的范圍內。

⑸進行防腐出產時，每小時至少丈量記載一次，斷定粉末涂敷時鋼管的預熱溫度。

*五：環氧粉末滾涂或噴涂

因為熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這兒不做具體敘述。膠粘劑涂覆與聚乙烯帶環繞
⑴ 膠粘劑的涂覆**在環氧粉末膠化過程中進行。

⑵ 選用側向環繞工藝時，應**搭接部分的聚乙烯及焊縫兩邊的聚乙烯**輥壓密實，并避免壓傷聚乙烯層外表。

*六：循環水冷卻3PE防腐鋼管

鋼管防腐層制造完畢后，應及時進行冷卻固定成型，可選用循環水澆涂室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采納逐段分次方法。

⑴出產前，先發動澆涂室的循環水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門開關，操控冷卻水的巨細，避免水流過速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀成形質量。

⑶在鋼管進入澆涂室**組傳動輪前，先用**道冷卻水進行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動到**組膠輪上，防腐層不會損壞，保持**。

⑷依據管徑的巨細及環境溫度差異，采納2~4段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不**60℃，并**熔結環氧涂層固化**。

⑸涂層的外觀應平坦、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，答應有輕度桔皮狀斑紋，涂層厚度應到達設計要求。

⑹每連續出產批至少應查看第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。

⑺若業主有要求，應按業主要求履行。

*七：切開留頭鋼管的防腐層經冷卻水冷卻后，按規則管端預留長度為100到120mm的要求，

*八：修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保存不追趕20mm的環氧粉末涂層。應避免防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭選用電動鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時按2~3次分段進行，以到達標準規則要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，作業面應平坦，無凸凹。

 

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