目前，**主流的耐高溫光纖主要有：耐高溫丙烯酸樹脂涂層光纖、有機硅膠涂層光纖、聚酰亞胺涂層光纖以及金屬涂覆光纖四種。憑借在制造工藝和性能上的不同特點，這幾款耐高溫光纖已經在油氣井探測、航天、光纖傳能等高端領域實現了部署，開拓了光纖應用的新市場。

　　耐高溫丙烯酸樹脂涂層光纖

耐高溫丙烯酸樹脂涂層光纖擁有優異的性能，可在85℃-150℃環境下長期穩定使用，同時其涂層可直接使用剝線鉗進行涂層剝離。

一般情況下，耐高溫丙烯酸樹脂涂層采用光固化耐高溫丙烯酸樹脂進行雙層涂覆。選用一種新型的光固化耐高溫丙烯酸樹脂，對模具進行改進，采用單層涂覆工藝可使涂覆光纖外徑達到200μm。與雙層涂覆技術相比，單層涂覆耐高溫光纖不僅涂覆工藝簡化，擁有更高的生產效率，拉絲速度更高;同時其單層涂覆，不存在內外涂層的差異，因此其在高溫下涂層失重率更小，擁有更加穩定的性能;另外其外涂直徑為200μm，體積較小，可以用于小型器件的生產，擁有一定的市場前景。

從高層丙烯酸樹脂涂層光纖的生產工藝上看，**光纖預制棒在溫度為1700℃-2200℃的高溫石墨爐中融化并被拉絲成直徑為125μm的裸光纖。裸光纖經過強制冷卻后進入涂覆模具，之后通過紫外固化爐，使其**固化變成外直徑為245μm的成品光纖，最后使用收線裝置將光纖繞盤。

　　有機硅膠涂層光纖

目前，200℃溫度段的耐高溫光纖主要是有機硅膠涂層光纖。能夠在200℃的環境下長期使用，且衰減附加值以及涂層失重率均較低。不過，有機硅膠涂層光纖的生產成本較高，效率較低，還需要后期涂層熱處理。

從制作工藝上看，其**采用有機硅膠雙層涂覆技術使光纖直徑達245μm，之后在硅膠涂層外緊包一層聚四氟乙烯套，外徑為700-900μm。硅膠涂覆的固化工藝主要有熱固化和UV固化(UVS)兩種方式。其中UV固化的工藝生產效率更高，工藝連接性較強。

有機硅膠涂層光纖的工藝與耐高溫丙烯酸樹脂光纖工藝類似，不同之處是使用了Wet-Dry涂覆方式：**使用石墨拉絲爐將光棒加熱熔融，進行抽絲，并使用UV固化。光纖收線完成后，還需要將其放入120℃的恒溫加熱箱中處理30分鐘，隨后利用緊套設備，在光纖外層再包覆一層聚四氟乙烯衣層。

聚酰亞胺涂層光纖

有機硅膠與耐高溫丙烯酸樹脂涂層的較高使用溫度為200℃，而聚酰亞胺涂層光纖是一種能夠在更高溫度下工作的光纖。理論上，其300℃的環境下長期使用，在350℃-400℃可短期使用，同時在高壓或真空的環境也能保持良好的性能，并擁有生物友好型，因此聚酰亞胺涂層光纖廣泛用于航空、航天領域以及生物醫藥領域。

在現有的有機材料中，聚酰亞胺(PI)是一種綜合性能較佳的高分子材料，其具備耐熱性能好、耐低溫性能佳、熱膨脹系數較低、優異的機械性能以及生物友好性等特點。聚酰亞胺涂層光纖的生產工藝也相對復雜：使用石墨拉絲爐將光纖預制棒加熱至1700℃-2100℃，抽絲速度為2m/min-20m/min，裸光纖經過直徑監測儀后，進入內置了儲料瓶和帶有橡膠尖嘴的涂覆杯的預涂覆裝置，在預涂覆和預固化后還需進行二次涂覆，從而**將光纖涂覆至要求的外徑。

與前兩種耐高溫光纖相比，由于涂層固化過程時間較長，因此聚酰亞胺涂層光纖的生產效率較低，拉絲速度約為10-20m/min。同時，由于模量較高，其也不能使用剝線鉗施加外力進行涂層剝離，而應該采用火焰燒蝕、烤箱或馬弗爐加熱、等離子電弧燒蝕、CO2激光器加熱燒蝕等方法。

　　金屬涂層光纖

在大于400℃的空氣環境的環境下，有機材料涂層會**熱氧老化，喪失保護光纖的作用，導致光纖失效。因此，只有金屬涂覆光纖，才能正常使用。

金屬涂層光纖將耐高溫金屬材料緊覆在裸光纖上，主要有化學鍍、電鍍法、熔融涂覆法與材料濺射薄膜法等制作方法。其中化學法與電鍍法雖然工藝簡單、*操作、成本低;但是鍍出的光纖衣層薄膜均勻度差，難以滿足高靈敏度傳感器的需求。

與**種高溫光纖的涂覆工藝相比，金屬涂覆光纖的優勢在于：金屬衣層的熱膨脹系數低，基本與光纖處于同一數量級;金屬衣層的抗腐蝕、耐應力性能較佳;耐低溫性能較佳，可在-269℃連續工作;衣層與光纖包層結合緊密，機械強度高;耐疲勞、抗水、抗氫性能好;可用金屬焊接。

不過，金屬涂覆的工藝較為復雜，需要**濺射爐功率、反應物質流量，光纖收放速度，才能**在裸光纖表面濺射均勻的衣層。同時生產效率較低，連續生產長度僅為1km左右。此外，由于金屬涂層同樣無法使用剝線鉗進行涂層剝離，因此采用加熱硫酸溶解方式或王水進行溶解剝除。

深圳市蘇山偉達通訊設備有限公司: