本文為*新VOCs常見廢氣處理工藝方案。文章介紹了有機廢氣VOCs治理工藝：生物除臭工藝、低溫等離子體技術、有機廢氣處理工藝、高能離子技術、吸附催化燃燒、RTO蓄熱式氧化爐、光催化氧化工藝、化學吸收工藝、植物液除臭工藝。
2.低溫等離子體技術
低溫等離子體除臭設備適用行業
制藥、印染、制造、化工、化纖等行業在運作過程中會產生大量揮發性有機污染物(VOCs)傳統的處理方法如吸收、吸附、冷凝和燃燒法等(詳見：有機廢氣處理組合工藝)，對于低濃度的VOCs很難實現，而光催化降解VOCs又存在催化劑容易失活的問題，利用低溫等離子體處理VOCs可以不受上述條件的限制，具有潛在的優勢。
低溫等離子廢氣處理設備已經還廣泛的應用于環境保護、包裝、紡織、塑料制品、汽車制造、電子設備制造、家電制造、計算機制造、手機制造、生物材料、衛生材料、醫療器皿、殺菌消毒、環保設備、石油天然氣管道、供暖管道、化工子、半導體、航空航天等行業中。
低溫等離子廢氣處理工藝概述
低溫等離子體是繼固態、液態、氣態之后的物質*四態，當外加電壓達到氣體的放電電壓時，氣體被擊穿，產生包括電子、各種離子、原子和自由基在內的混合體。放電過程中雖然電子溫度很高，但重粒子溫度很低，整個體系呈現低溫狀態，所以稱為低溫等離子體。低溫等離子體降解污染物是利用這些高能電子、自由基等活性粒子和廢氣中的污染物作用，使污染物分子在較短的時間內發生分解，并發生后續的各種反應以達到降解污染物的目的。
DBD等離子體反應區富含較高的物質，如高能電子、離子、自由基和激發態分子等，廢氣中的污染物質可與這些具有較高能量的物質發生反應，使污染物質在較短的時間內發生分解，并發生后續的各種反應以達到講解污染物的目的。與傳統的電暈放電形勢產生的低溫等離子技術相比較，DBD等離子體技術放電量是電暈放電的50倍，放電密度是電暈放電的130倍。所以,傳統低溫等離子體技術只能用于室內空氣異味治理,與其他低溫等離子體技術相比較，DBD等離子體技術是一用于工業化工藝廢氣治理的技術。
吸附催化燃燒工藝
本凈化裝置是根據吸附和催化燃燒兩個基本原理設計的，即吸附濃縮—催化燃燒法。該除塵設備采用單床吸附凈化有機廢氣和催化燃燒裝置再生激活活性炭工作方式。先將有機廢氣用活性炭吸附低濃度的有機廢氣，當快達到飽和時停止吸附操作，然后用熱氣流將有機物從活性炭上脫附下來使活性炭再生;脫附下來的有機物已被濃縮(濃度較原來提高幾十倍)并送往催化燃燒室催化轉化成CO2和H2O排出;當有機廢氣的濃度達到2000ppm以上時，有機廢氣在催化床可維持自燃，不用外加熱。燃燒后的尾氣一部分排入大氣，大部分送往吸附床，用于活性炭的脫附再生。這樣可以滿足燃燒和脫附所需熱能，達到節能的目的，再生后的活性炭可用于下次吸附。
該凈化裝置設備是利用催化燃燒的方法，將有毒有害的有機氣體轉化為無毒的氣體。
該裝置主體結構，由凈化裝置主機、引風機、控制系統三大部分組成。其中催化燃燒凈化裝置包括：除塵阻火器、熱交換器、預熱器、催化燃燒室。
催化燃燒設備特點
1.設備運行穩定可靠，故障率低，維護保養簡便;
2.設備運行費用相對較低;
3.安全性能良好，系統采用多重安全設施，杜絕發生安全事故;
有機廢氣吸附-催化催化工藝被廣泛應用于涂裝、印刷、機電、家電、制鞋、塑料及各種化工車間里揮發或泄漏出的有害有機廢氣的凈化及臭味的消除等工程項目當中，較適用于較低濃度(50～1000ppm)的、不宜采用直接燃燒或催化燃燒法和吸附回收法處理的有機廢氣治理的案例。尤其對大風量的處理場合，均可獲得滿意的經濟效益和社會效益。我公司通過眾多的工程實例，不斷的完善技術工藝，使裝置更具實用性和安全性，在保證連續達標的前提下盡可能的減少能耗。
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