性能特點：

耐腐蝕性： “鍍55%鋁鋅鋼卷”的耐腐蝕性來自鋁的障礙層保護功能，和鋅的犧牲性保護功能。當鋅在切邊、刮痕及鍍層擦傷部分作犧牲保護時，鋁便形成不能溶解的氧化物層，發揮屏障保護功能。鍍鋁鋅合金鋼卷己在各種不同的大氣環境中，進行了20多年的室外曝露試驗，證實鍍55%鋁鋅鋼板的切邊保護功能，比鍍鋅鋼板及鍍5%鋁鋅鋼板為佳。
耐熱性： 鍍55%鋁鋅合金鋼板之耐熱性比鍍鋅鋼板佳，與鍍鋁鋼板之抗高溫氧化性類似。鍍鋁鋅合金鋼板可用于達315度的高溫環境。
反射性： 鍍55%鋁鋅合金鋼板具有高度反射率，使其成為抗熱的屏障：鍍鋁鋅鋼板的熱反射率幾乎是鍍鋅鋼板的兩倍，因此，在未上漆的情況下充當屋頂和嵌板亦能達到節能效果。
上漆性： 由于鍍鋁鋅鋼板的鋅層和油漆之間具有優異的附著力，因此用作標志板成一般用途時，不需預處理和風化處理就能上漆；而鍍鋅鋼板需要風化處理和預處理。
使用用途：電氣電柜，家用電器，太陽能熱水器，廠房結構等。

熱浸鍍(hotdip)簡稱熱鍍,是將被鍍金屬(基體)材料經過預處理后,浸熔點較低的液態金屬或合金中,從而獲得防護性鍍層的一種工藝方法,C此工藝方法的基本特征是在基體金屬與鍍層金屬間形成合金層(alloylayer),是冶金結合。因此,熱浸鍍鍍層是由合金層與鍍層金屬構成的復合鍍層。當被鍍金屬基體從熔融金屬中提出時,在此金屬表面附著一層熔融金屬,經冷卻凝固后形成鍍層,被鍍金屬(基體)一般為鋼、鑄鐵及不銹鋼。用于熱鍍的低熔點金屬有鋅鋁、鉛、錫、鎂等有色金屬及其合金,其中熱鍍鋅及其合金是較為廣泛的一種,它產量較大,品種較多,用途較廣鋼材熱鍍鋅較早在法國出現,是由熱鍍錫工藝開始的,轉而發展了熱鍍鋅工藝。742年法國化學家馬羅英(P.T.Blouin)博士對鋼鐵材料的熱鍍鋅進行了開創性試驗,在鋅液中浸泡鋼件時,在鋼表面獲得牢固的鍍鋅層。837年法國巴黎市政工程師索里爾(StanistansSorel)申請了世界*一個熱鍍鋅專利,并且提出了使用原電池法保護鋼材的構想;同年英國的克勞福(H.W.Graford)申請了以氯化銨為熔劑的熱鍍鋅專利,這一被稱為熔劑法的熱鍍鋅工藝經過許多改進而沿襲至今。847年德國Hortkopf公司也開始生產熱鍍鋅產品,進入20世紀,93年近代冶金工業較**的波蘭工程師森吉米爾(TadeuszSendzimir)在波蘭建成世界上*一條氫氣還原法的窄鋼帶連續熱鍍鋅生產線,934年又建成000mm寬鋼帶大型熱連續熱鍍鋅機組。森吉米爾法在美國獲得專利并于936-937年在美國和法國分別建成以森吉米爾名字命名的工業熱鍍鋅生產線,開創了鋼帶連續、高速、高質熱鍍鋅的新紀元。(2由于鋅的電化學特性,對于鋼基體有犧牲性保護作用,而且廉價,因而廣泛用作鋼鐵材料的保護鍍層熱鍍鋅及其合金層是提高鋼鐵材料耐腐蝕性能的較常見、較有效、較經濟的方法之一,熱鍍鋅鍍層的電化學電位較鋼鐵材料電位更負,鍍層具有優良的電化學保護性能。鍍層較厚且致密、鍍層與鋼基體結合力強、耐久性好,鍍鋅量600g/m2的熱鍍鋅鋼材的使用年限可達30年以上;鋼材熱鍍鋅層在使用過程中*維修，維修費用為零；熱鍍工藝簡單，對鋼材形狀尺寸適應性強，除板帶鋼材外，熱鍍工藝還廣泛用于鋼管，鋼絲，以及結構零部件，而且生產率高；鍍鋅層在經濟上與其他防護涂層相比，具有很強的競爭力，特別是對長期使用的零部件，熱鍍鋅層成本遠低于油漆涂層。。

改良森吉米爾法
在森吉米爾法鋼帶連續熱鍍鋅的生產過程中,尚存在一些明顯缺點。例如鋼帶在氧化爐內形成的氧化膜過厚,增加了還原爐的負擔,往往使鋼帶表面的氧化膜得不到完全的還原,從而降低了鍍鋅層的質量;鋼帶在氧化爐內被預熱的溫度較低(450℃以下),也增加了還原爐的熱負荷;還原爐內的保護氣體H2含量過高(較高達75%),使還原爐的安全操作成為**的問題;此外機組的運行速度也較低。為了消除上述缺點,20世紀60年代中期,美國阿姆斯公司對其作了重大的改進,將氧化爐改為還原性無氧化性氣氛爐子,稱為無氧化預熱爐,并提高加熱爐膛的溫度,快速加熱鋼帶到較高的溫度(550~650C),為此,在設備上將原來的氧化爐與還原爐用一個狹窄通道連接成為一個整體。這樣一來,經無氧化預熱爐處理高溫鋼帶可在密閉條件下進入還原退火爐而不致被空氣氧化和冷卻，,而以較高的溫度進入還原爐,同時燃燒的皮氣出致進人還原爐,改進后的森喜米爾法無論自產品產量,M量,m拓,設備耗等方面均比原始的直米爾法有較人進少,其(改進前后在幾1環節上的變化列于表20中,10重改良的森吉米爾法有明顯的優越性,20世紀70年代以后新建的鋼帶連續熱鍍鋅生產線大都采用此法,原有的森吉米爾法生產線也陸續改造為改良型的森青米爾法生產線,改良森吉米爾法鋼帶連續熱鍍鋅生產線的流程如圖214所小冷軋鋼帶板卷經過開卷機(1或2),初矯機(3)矯直,剪切頭機(4),夾送輥(6),焊機(7)后通過張力輥組(8)進入水平活套,然后通過1號跑偏控制輥(11)、2號張力輥組(8)和跳動輥(12)調節張力后進入預熱妒(13),清除掉表面上的軋制油后被預熱到550℃以上穿過通道(14)進入還原爐(15)繼續加熱到720~800℃℃,發生再結品退火并被通入的保護氣體還原為純鐵(海綿態),然后進人冷卻段(16)冷卻到比鋅鍋溫度略高20~40℃后通過爐鼻(18)進入鋅鍋(19)鍍鋅。鋼帶繞過鋅鍋中的沉沒輥(20)轉向并垂直上升通過穩定輥(21)出鍋后經氣刀(22)吹拭控制鋅層厚度,經鋅花控制機(24)及垂直冷卻風箱(25)和2號跑偏控制輥(11)、水平冷卻風箱(25)、水冷槽(26)、3號張力輥(8)、光整機(27)、拉伸嬌直機(28)及多輥矯直機(29進入鉻酸鈍化檀(30),在此鋅層被鈍化后經擠干輥(31)和熱風吹干機(32)吹干,再經出口活套、4號張力輥,分卷剪切機(34)、涂油裝置(35)進入卷取機(36、37)卷取成鋼卷。也可在鍍鋅后經風冷和水冷后進入出口水平活套經拉伸彎曲矯直、鈍化或涂油及卷取成卷。或者在冷卻后先經拉伸嬌直再進入水平活套、再經鈍化或涂油后卷取
線外退火熔劑法
分活面收過平鋼與流觸發生底底今周段解表面十污和氧化膜等,還要確保在浸鍍前其表面不重新被氧化。可采用的方法之一是在綱材表面涂以熔劑,例如常用的熔劑有NHC、ZnCl2以及其復鹽水溶液為獲得適于鍍鋅的潔凈而活化的鋼板表面,必須對其進行充分的脫脂,除掉表面的油污,鋼板表面的油膜能阻止酸洗時氧化鐵膜的清除,同時也嚴重影響水熔劑膜的均勻涂覆。這是造成鍍鋅層連續性變壞的重要原因。鋼板的脫脂一般采用高溫的堿液,現在多改用高效的金屬清洗劑進行,其除油效果好,用量少并可在常溫下進行鋼板表面的氧化皮和氧化膜多用10%~20%H2SO4或HCl進行清除,其中添加少量緩蝕劑、抑霧劑更有利于酸洗。硫酸價廉、濃度高,但需在較高溫度(55~60℃)下進行,且其酸洗產物黏附于鋼板表面,水洗時難以除盡,必須再用稀鹽酸漂洗。而用鹽酸酸洗,鋼板表面酸洗質量好,呈灰白色外觀。酸洗時應注意掌握程度,進免過酸洗與欠酸洗。欠酸洗時鋼表面氧化膜去除不盡,鋼板表面不能完全活化,給以后的熔劑處理造成困難;酸洗過度,則鋼板發生局部過腐蝕,出現麻坑和氣泡,而不利于獲得好的鍍鋅層質量(鋅層出現白色道痕).酸洗程度的掌握與酸液濃度、Fe3+含量、溫度、時間及鋼板表面狀況和化學成分有關,這些都需要操作者憑其操作經驗加以控制。在涂水溶液熔劑時,混法鍍鋅對此過程要求不十分嚴格,而干法鍍鋅的要求十分嚴格。首先要求酸洗后的殘余Fe鹽[Fe2(SO4)3或FeCl2]等要充分水洗除去。通常在稀鹽酸處理后,還需用高壓水噴射沖洗和熱水沖洗。其次要達到所涂的熔劑層在鋼板表面完全連續,無熔劑斑痕,厚度適當且均勻,熔劑中不含雜質塵士等污物。為此,應保持水熔劑的密度一定。涂覆熔劑的雙輥表面狀態及鋼帶表面的光潔度是決定熔劑層厚度和均勻性的關鍵。對于表面光滑的冷軋板涂熔劑時,涂熔劑的輥子表面必須粗化,即生成細紋(紋的寬度及深度視所需熔劑層的厚度而定)。由于此熔劑層不易直接測量,一般憑經驗調節,以均勻不產生流淌為宜熔劑層的烘干是鋼板熔劑法熱鍍鋅取得良好鍍鋅層至關重要的環節。由于ZnC2含結品水(ZnCl2.H2O),當烘干時,烘干溫度過低(板溫低于150℃)此結晶水難以排除,造成熔劑不干,在出鋅鍋時易出現粘輥現象,使純鋅層粗糙不光滑。但烘干溫度過高(板溫**220℃)則熔劑揮發,引起鋼板表面氧化,從而造成局部大面積漏鍍。為將熔劑徹底烘干,烘干爐內必須及時移走產生的水蒸氣。因此,改善爐內的通風條件也是十分重要的。在鋼板烘干后進入鋅鍋前,應及時扒除鋅液表面的浮渣,特別要注意扒除導向桿根部的浮渣,否則鋼板的前端容易黏附此浮渣而影響鍍鋅層外觀質量此外,保持鍍鋅輥表面均勻包覆一層鋅液,不黏附浮渣、熔劑渣等物也是取得鋅層良好外觀質量的重要環節。如有上述不潔物黏附應及時清除。熔劑法單張熱鍍鋅板機組速度較大為10m/min,生產率很低,為2~3t/h,耗鋅量為90~100kg/t,鋅渣及鋅灰生成量為6~12kg/t。因此其生產成本高且表面質量也差一些,同時,酸洗的酸霧彌散在整個車間,操作環境惡化。三廢的處理問題嚴重。因此,熔劑法的熱鍍鋅工藝后來逐漸被污染小、產量高、成本低、質量好的連續熱鍍鋅所代替。
1、鍍鋁鋅產品的定義


熱鍍鋁鋅鋼板是以冷軋鋼板為基材，在雙面熱鍍鋁鋅合金鍍層所得的鍍層鋼板，鍍層合金成分中質量百分比為55%的Al、43.5%的Zn和1.5%Si。
2、優異的耐腐蝕性


鍍鋁鋅層物理隔離、電化學保護和三價鋁離子參雜作用使鍍鋁鋅鋼板具有很好的耐腐蝕性能。


在相同環境下，鍍鋁鋅板使用壽命是普通鍍鋅鋼板的2-6倍。

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