機械加工精密機械加工工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數目的多少等。工藝路線擬定須遵循一定的原則。
	生產類型通常分為三類:
	1.單件生產:單個地生產不同結構和不同尺寸的產品，并且很少重復。
	2.批量生產:一年中分批地制造相同的產品，制造過程有一定的重復性。
	3.大批量生產:產品的制造數量很大，大多數工作地點經常是重復進行某一個零件的某一道工序的加工。
	機械零件加工金屬機械加工由毛坯變成成品的過程中，在某加工表面上切除的金屬層的總厚度稱為該表面的加工總余量。每一道工序所切除的金屬層厚度稱為工序間加工余量。對于外圓和孔等旋轉表面而言，加工余量是從直徑上考慮的，故稱為對稱余量(即雙邊余量)，即實際所切除的金屬層厚度是直徑上的加工余量之半。平面的加工余量則是單邊余量，它等于實際所切除的金屬層厚度。在工件上留加工余量的目的是為了切除上一道工序所留下來的加工誤差和表面缺陷，如鑄件表面冷硬層、氣孔、夾砂層，鍛件表面的氧化皮、脫碳層、表面裂紋，切削加工后的內應力層和表面粗糙度等。從而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小對加工質量和生產效率均有較大影響。加工余量過大，不僅增加了機械加工的勞動量，降低了生產率，而且增加了材料、工具和電力消耗，提高了加工成本。若加工余量過小，則既不能消除上道工序的各種缺陷和誤差，又不能補償本工序加工時的裝夾誤差，造成廢品。其選取原則是在保證質量的前提下，使余量盡可能小。一般說來，越是精加工，工序余量越小。
	機械加工-宇輝金屬歡迎您迅速成形技術是20世紀發展起來的，可根據CAD模型迅速制造出樣件或者零件。它是一種材料累加加工制造方法，即通過材料的有序累加而完成三維成形的。迅速成形技術集成了CNC技術、材料技術、激光技術以及CAD技術等現代的科技成果，是現代**機械加工技術的重要組成部分。
	精密和**精密加工時現代機械加工制造技術的一個重要組成部分，是衡量一個國家高科技制造業水平高低的重要指標之一。20世紀60年代以來，隨著計算機及信息技術的發展，對制造技術提出了更高的要求，不僅要求獲得較高的尺寸、形位精度，而且要求獲得較高的表面質量。正是在這樣的市場需求下，**精密加工技術得到了迅速的發展，各種工藝、新方法不斷涌現。設計基準：在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。工藝基準：零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同又分為裝配基準、測量基準及定.位基準。（1）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中的位置的基準，稱為裝配基準。（2）測量基準：用以檢驗已加工表面的尺寸及位置的基準，稱為測量基準。（3）定.位基準：加工時工件所用的基準，稱為定.位基準。作為定.位基準的表面（或線、點），在*一道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定.位基準，這種定.位表面稱精基準。
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