飲料生產線工藝流程操作流程介紹：
1、選擇新鮮、成熟度好的原料，用清水漂洗2遍。
2、清洗：榨汁前先要充分清洗干凈，并除去腐爛發霉部分，因原料往往帶皮壓榨，如果清洗不干凈會將灰塵污物帶入汁液而影響品質。采用噴水沖洗，噴嘴以20L/min—23L/min為宜，噴嘴于果實距離為17cm—18cm.
3、破碎：榨汁前需進行破碎，組成破碎—壓榨工序，以提高原料的出汁率。
4、榨汁：利用外部的機械壓力，將果汁擠出。根據生物工程技術酶解榨汁工藝要求，進行榨汁及分離系統的設備配套設計和設備選型；并建冷庫一座，將**藍 莓漿果的榨汁周期從與采摘期同步的30天（采摘期為每年7、8月），延長1倍，至45—60個工作日，顯著提高這條濃縮汁生產線的設備利用率和經濟效益。
5、粗濾：除去分散在果汁中的粗大顆粒或懸浮顆粒。粗濾設備的濾孔大小約為0.5mm左右。
6、酶解：果汁中含有的果膠物質，會使果汁渾濁不清，此外還有保護其他物質的作用，阻礙果汁的澄清。利用果膠酶水解果汁中的果膠物質，使果汁中其他物質 失去果膠的保護作用而共同沉淀，達到澄清的目的。酶制劑一般加量為果汁質量的0.2%-0.4%，溫度控制在50℃，3h-4h.
7、護色、滅酶、：在水果中，含有豐富的抗氧化成分VC、VE和β-胡蘿卜素，此外，還含有多種水溶性花色素苷類物質，對許多疾病具有好的療 效，因而需要采用護色和滅酶技術是活性物質在加工的過程中大限度地得以保留。一是殺滅微生物防止敗壞，二是鈍化酶的活性防止不良變化的發生。采 用溫瞬時法。
8、配料、過濾：取濃縮汁，按比例調配后加入其他經處理后的輔料，經過濾機過濾。
9、均質：使果汁中所含的懸浮顆粒進一步破碎，使微粒大小均一，促進果膠的滲出，使果膠和果汁親和，均勻而穩定的分散于果汁中，保持果汁的均勻度，獲得不易分離和沉淀的果汁。

全自動蘆薈飲料生產線|蘆薈汁飲料生產設備操作要點
1、將蘆薈切端、修邊、去皮：鮮葉切除兩邊尖刺和尾端不可用部分，將修邊切端的蘆薈葉片切成10-20cm的段，再將葉片背面朝上，底部緊帖砧板，修去背部皮，再去底部（正面）皮，要求將青皮、而層皮去干凈，去皮后允許有少量的青綠絲絡，但不得有未去凈的二層皮存在。
2、熱燙：去皮后蘆薈果肉投入到裝有質量分數為0.1%的檸檬酸溶液中于92℃沸水的不銹鋼鍋中，進行熱燙180s，取出后用水迅速冷卻。
3、切丁：經熱燙處理的蘆薈果肉段切成均勻的小片，標準為長×寬×高=0.4cm×0.3cm×0.2cm。對于邊端較薄的果肉再集中切成形狀不同的小粒。
全自動蘆薈飲料生產線|蘆薈汁飲料生產設備輔料的制備
（1）穩定劑的制備：對復合穩定劑確定配方后，于使用前以軟化水配好。
（2）其他輔料制備：按試驗要求將要添加的白砂糖、檸檬酸等稱好溶解，過濾得到輔料液。
1.3蘆薈懸浮飲料的加工
（1）選瓶、洗瓶、灌裝：檢查將要使用的空瓶，剔除次瓶并清洗后，倒放在干凈的塑料筐中。硬化處理好的蘆薈果粒應盡快灌裝，加湯液、封口等流程應在40~50min內完成。
（2）加湯：配湯用水必須符合飲用水衛生質量標準，白砂糖、檸檬酸、食品增稠穩定劑應符合原輔料質量要求。湯汁必須煮沸后再用200目紗布過濾。
（3）排氣：產品加湯后經加熱排氣，排氣結束，要求罐中心溫度不低于75℃。
（5）、冷卻：瓶裝產品采用常壓水浴，進鍋前要求熱水溫度50℃以上。公式為10min/100℃~15?min/100℃。完畢后必須采用分段冷卻方法進行產品的冷卻，避免瓶罐破裂，冷卻完成后及時擦干罐外水分，而后裝箱入庫。

全自動飲料灌裝機|蘆薈汁灌裝封蓋機結構特點：
1、機架:結構鋼主體，外表為304不銹鋼層，304不銹鋼框架，不銹鋼可調地腳。
2、輸送系統:進瓶采用空氣輸送，配備壓瓶口撥盤，有效防止由于瓶子傾斜而出現軋瓶現象。
所有撥瓶星輪上均裝有夾鉗手，使整機運行更可靠，并且更換瓶型捷。
出瓶撥輪采用不卡瓶頸結構,這樣可以避免由于瓶高度調整,而需要調整三合一機后的設備鏈道面的高度。
3、洗瓶部分:洗瓶夾頭數量為18個，卡入式不銹鋼瓶夾不接觸瓶口螺紋部分。噴沖瓶時間≥2.5秒，瀝干時間≥2.5秒，瀝瓶后瓶內自然殘留滴水≤5～6滴。
沖瓶機采用噴嘴插入瓶內噴沖，噴霧系統公司實心錐形噴嘴噴出的水可沖到瓶壁及底部各個角落，沖洗干凈。
噴沖提升采用機械提升裝置，具有結構簡單，運行可靠，維護方便的特點。
4、果粒灌裝部分:灌裝閥數量為12套。
灌裝缸內配備物料攪拌系統，三點液位控制。
能灌裝的果粒范圍廣，果粒直徑可達0.8*0.8CM、長度可達3CM.
采用活塞式灌裝，活塞及活塞筒經過科技處理，配合精密經久耐磨。
灌裝時采用夾持瓶頸機械提升瓶方式，灌裝嘴插入瓶內，確保灌裝時物料不溢到瓶口外。清洗時能很方便的拆下活塞和旋轉閥芯進行有效的清洗和消毒。
5、果汁灌裝部分:灌裝閥數量為16套，所有與產品接觸的零部件材料均采用N304不銹鋼，內表面均作拋光處理。灌裝系統采用重力式灌裝原理，物料可循環式灌裝頭，確保因果粒而堵塞。每個灌裝閥的進料口上安裝有切換閥，在灌裝出瓶前自動切斷進料，確保出瓶是物料不噴濺。采用夾持瓶頸提升汽缸升降瓶，使機器運行平穩，保持灌裝環境的潔凈。采用溢流方式滿足灌裝的工藝要求。且瓶中物料距瓶口*的距離控制在15-20mm以內，溢流出的物料被輸送到回流罐中。分配缸為全封閉結構，并且有排氣功能，分配缸在設計制造中無衛生死角；進料管的管路上安裝管道透鏡。灌裝頭結構無衛生死角，設置有可靠的清洗假杯，使得灌裝頭與物料接觸的內、外壁均能進行有效CIP清洗。灌裝機在分配缸處設有溫度檢測，如有低溫，灌裝機停止灌裝，進入回流狀態。物料回流罐體積大于100L，回流罐附帶高低液位開關，可控制回流泵的啟停，在回流罐中安裝有過濾網，能將回流過來的物料中的顆粒分離出，并且能方便的拆開清洗。
6、旋轉式封蓋部分:旋蓋頭數量為5套，擰蓋機采用抓蓋技術，磁性擰蓋頭具有過載保護功能，擰蓋力矩穩定可靠。封蓋無啃蓋、高蓋、歪蓋、卷邊現象。
7、理蓋部分:水平式氣力理蓋結構，304不銹鋼蓋倉，304不銹鋼下蓋槽，蓋倉和下蓋槽帶有電子無蓋檢測系統，自動控制理蓋機和整機的運行。可實現無瓶不送蓋、不下蓋，無蓋自動停機。

菠蘿果汁飲料生產加工設備生產工藝流程：
原料選擇→清洗→切端、去皮→切成塊→榨汁→過濾→調配→雙聯過濾器→真空脫氣→UHT溫→吹瓶機→上瓶機→灌裝→封口→噴淋→烘干→噴碼?→貼標裝箱→箱體噴碼→成品
菠蘿果汁飲料生產加工設備工藝要點
（１）原料選擇要求無腐爛果，無病蟲害果，成熟度在8-10成均可。
（２）清洗：用干凈的清水去除果皮表面的污染物。
（３）切端、去皮：因皮中含有較多的蛋白酶和單寧物質，處理不當，會影響產品質量，所以要把果皮去除，采用手工操作
（４）榨汁：把去皮的菠蘿切成塊，送入螺旋榨汁機榨汁，把次榨汁后的果渣，加少量清水攪拌均勻后，再重榨一次，以提高出汁率。過濾壓榨出來的新鮮果汁中含有大量的粗纖維和其它雜質，先經粗濾后精濾。精濾設濾孔大小約為:0.5ｍｍ的刮板過濾機，目的是濾出粗纖維和其它雜質。精濾設備網為目的離心過濾機，不僅要除去全部懸浮物，而且還要除去易產生沉淀的膠粒。
（５）脫氣：料液中本身含有氧，同時，加工過程中不斷與空氣接觸，引起空氣的二次混入。為除去料液中的氧和空氣，防止或減輕色素（很不穩定）、ＶＣ及香味的氧化降解，去除附著于懸浮微粒上的氣體，減少微粒上浮保持外觀良好，減少瓶裝和時產生泡沫，減少對馬口鐵內罐壁的腐蝕，料液也需脫氣，采用真空脫氣法，將進行酸度調整，加入檸檬酸量為成品的１％的果汁，通過脫氣器的液面控制閥，從噴管噴入容器內，在640-750Kpa真空度下進行脫氣，然后在出口處，由螺桿泵吸出已脫氣的果汁。時間約為10min。
（６）：果汁采用瞬時法，設熱交換器，一般采用條件是93℃左右，保持20S。
（７）冷卻：將果汁冷卻到40℃左右。

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