所示的是深孔加工用硬質合金整體鉆頭與以往的深孔加工用鉆頭切削時間的對比情況。采用直徑為直徑6mm的內冷型鉆頭，D型孔加工，加工孔深為150mm的深孔，分別采用各自推薦的常規切削條件進行加工。結果顯示，整體硬質合金鉆頭的加工時間大約是以往加工方式的1/5（與槍鉆相比）～1/10（與高速鋼鉆頭相比）大幅提高了生產效率。

汽車零部件的曲軸上有一斜且深的潤滑用油孔，以往采用高速鋼鉆頭或槍鉆加工。為了提高加工效率，建立經濟、靈活的柔性生產，可采用加工中心組成生產線，并使用硬質合金整體鉆頭。在考慮到保護環境問題的同時，此零件的加工采用半干式加工替代了濕式加工。半干式加工時工具的壽命可達72m/reg，相對于傳統工具而言提高了1.8倍。即使是與濕式加工相比較，也可以得到同等以上的壽命。

就刀具本身而言，通過提高自身的加工效率、延長使用壽命可以降低其在生產成本中所占的比例。為縮減過去占制造成本15%～20%的切削液成本，D型孔加工公司，干式、半干式切削得到逐步推廣，開始替代傳統的濕式切削。與此同時，樟木頭D型孔加工，刀具制造廠商開始將適應干式、半干式切削的刀具商品化，以進一步降低零部件的制造成本。

在切削刀具中，孔加工用的鉆頭尤其不易實現干式、半干式切削。進行干式加工時，由于不能通過使用冷卻劑達到冷卻與潤滑的效果，致使切削部位的溫度會迅速上升，使刀刃急劇磨損，刀具壽命急速縮短。特別是在切削熱易蓄積的孔加工中，熔結在刀具上的被加工材料脫落后會造成刀刃的顯著損傷，再加上缺乏冷卻液的排屑功效，切屑堵塞很容易造成鉆頭折斷，使加工不穩定。令人遺憾的是，至今為止，孔的干式加工的實用化仍未能實現。

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