用場(chǎng)合有兩個(gè)主要特點(diǎn),一是小電流即弱磁場(chǎng)條件下,要求材料在弱磁場(chǎng)范圍內(nèi)具有高的磁性能,即高的μ0 值和高的B值;*二個(gè)特點(diǎn)是使用頻率高,通常都在400Hz以上,甚**達(dá)2MHz。為減小渦流損耗和交變磁場(chǎng)下的有效磁導(dǎo)率,一般使用0.05-0.20mm的薄帶。
對(duì)硅鋼性能的要求 主要是:1、鐵損低,這是硅鋼片質(zhì)量的重要指標(biāo)。各國(guó)都根據(jù)鐵損值劃分牌號(hào),鐵損愈低,牌號(hào)愈高。2、較強(qiáng)磁場(chǎng)下磁感應(yīng)強(qiáng)度(磁感)高,這使電機(jī)和變壓器的鐵芯體積與重量減小,節(jié)約硅鋼片、銅線和絕緣材料等。3、表面光滑、平整和厚度均勻,可以提高鐵芯的填充系數(shù)。4、沖片性好,對(duì)制造微型、小型電動(dòng)機(jī)更為重要。5、表面絕緣膜的附著性和焊接性良好,能防蝕和改善沖片性。
硅鋼片分冷軋、熱軋兩種,使用較多的是冷軋硅鋼片。冷軋硅鋼片沿軋制方向有優(yōu)良的磁性能,不僅在強(qiáng)磁場(chǎng)中具有高飽和磁通密度和低鐵損,而且在弱磁場(chǎng)中也有良好的磁性(初始磁導(dǎo)率大)。這是由于冷軋工藝過(guò)程使鋼片中雜質(zhì)含量降低,并在鋼片中造成粗大晶粒,致使磁導(dǎo)率增大,磁滯損耗減小
硅鋼片的分類A、硅鋼片按其含 硅量不同可分為低硅和高硅兩種。低硅片含硅2.8%以下,它具有一定機(jī)械強(qiáng)度,主要用于制造電機(jī),俗稱電機(jī)硅鋼片;高硅片含硅量為2.8%-4.8%,它具有磁性好,但較脆,主要用于制造變壓器鐵芯,俗稱變壓器硅鋼片。兩者在實(shí)際使用中并無(wú)嚴(yán)格界限,常用高硅片制造大型電機(jī)。B、按生產(chǎn)加工工藝可分熱軋和冷軋兩種,冷軋又可分晶粒無(wú)取向和晶粒取向兩種。冷軋片厚度均勻、表面質(zhì)量好、磁性較高,因此,隨著工業(yè)發(fā)展,熱軋片有被冷軋片取代之趨勢(shì)(我國(guó)已經(jīng)明確要求停止使用熱軋硅鋼片,也就是前期所說(shuō)的"以冷代熱")。
硅鋼片性能指標(biāo)A、鐵損低。質(zhì)量的重要指標(biāo),**都以鐵損值劃分牌號(hào),鐵損越低,牌號(hào)越高,質(zhì)量也高。B、磁感應(yīng)強(qiáng)度高。在相同磁場(chǎng)下能獲得較高磁感的硅鋼片,用它制造的電機(jī)或變壓器鐵芯的體積和重量較小,相對(duì)而言可節(jié)省硅鋼片、銅線和絕緣材料等。C、疊裝系數(shù)高。硅鋼片表面光滑,平整和厚度均勻,制造鐵芯的疊裝系數(shù)提高。D、沖片性好。對(duì)制造小型、微型電機(jī)鐵芯,這點(diǎn)更重要。E、表面對(duì)絕緣膜的附著性和焊接性良好。
冷軋無(wú)取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產(chǎn)品時(shí),熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到 0.5mm厚。制造高硅產(chǎn)品時(shí),熱軋帶酸洗后(或先經(jīng)800~850℃常化后再酸洗),冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混合氣氛連續(xù)爐中850℃退火,再經(jīng)6~10%小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個(gè)小壓下率的冷軋可使退火時(shí)晶粒長(zhǎng)大,鐵損降低。這兩種冷軋板都在20%氫氮混合氣氛下連續(xù)爐中850℃終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。晶粒取向硅鋼一般都含Si3%,要求鋼中氧化物夾雜含量低,并必須含有C0.03~0.05%和抑制劑(*二相彌散質(zhì)點(diǎn)或晶界偏析元素)。
抑制劑的作用是阻止初次再結(jié)晶晶粒長(zhǎng)大和促進(jìn)二次再結(jié)晶的發(fā)展,從而獲得高的(110)【001】取向。抑制劑本身對(duì)磁性有害,所以在完成抑制作用后,須經(jīng)高溫凈化退火。采用*二相抑制劑時(shí),板坯加熱溫度必須提高到使原來(lái)粗大*二相質(zhì)點(diǎn)固溶,隨后熱軋或常化時(shí)再以細(xì)小質(zhì)點(diǎn)析出,以便增強(qiáng)抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm,工藝要點(diǎn)見(jiàn)表3。冷軋取向薄硅鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向硅鋼帶,再經(jīng)酸洗、冷軋和退火制成。

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