鋁合金噴砂機 鋁制品噴砂機 鋁制品去毛邊噴砂機 鋁合金去毛邊噴砂機
鋁合金自動噴砂機優點:
1.零件的基本不受損壞,尺寸精度不會改變.
2.零件表面不受污染,磨料不會與零件的材為發生化學反應.
3.噴砂加工可以很容易的處理凹槽,凹等難以接觸的部位,多種粒度的磨料可以選擇使用.
4.處理成本大幅度降低,主要體現在工作效率的提高,能滿足各種各樣的表面光整要求.
5.能耗低,費用省.
6.噴砂設備不污染環境,省去了環境治理費用.
7、經噴砂(丸)后的零件表面硬化,能提高零件的耐磨性和疲勞強度.主要零部件使用壽命長,且便于維修.
鋁型材自動噴砂機是采用壓縮空氣為動力,以形成高速噴射束,將噴料(噴丸玻璃珠、一級棕剛玉、銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海砂)高速噴射到被需處理工件表面,
使工件表面的外表面的外表或形狀發生變化,由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用,使工件的表面獲的一定的清潔度和不同的粗糙度,使工件表面的機械性能得到改善,因此提高了工件的抗疲勞性,增加了它和涂層之間的附著力,延長了涂膜的耐久性,也有利于涂料的流平和裝飾.
噴砂機應用范圍:
不僅能完成清理精鑄造件、沖壓件、焊接件、熱處理件等金屬工件去氧化皮、殘鹽和毛刺等工作,而且能完成高精度、高光度、形狀復雜零件的最后光飾加工.
電鍍、噴涂前預處理,提高覆蓋層附著力、防腐力.
舊件翻新,消除疲勞應力,延長使用壽命.
非金屬制品(塑膠、水晶、玻璃等)表面痕跡消除、啞光霧面處理.
產品的不良覆蓋層去除,表面不良著色,漆面及印字的去除等.
銘輝噴砂機械廠為廣大客戶提供鋁合金噴砂機 鋁型材自動噴砂機、噴砂加工、噴砂毛邊處理、毛刺去除、飛邊去除、代客噴砂加工等表面處理服務
噴砂加工獲得表面結果的三要素:
壓縮空氣對噴射流的加速作用(噴砂壓力大小的調節)P
磨料的類型(S)、濃度
噴砂的距離(H)、角度(?)
鋁合金噴噴射時間(T)
1.壓力大小的調節對表面結果的影響
在S、H、?三個量設定后,P值越大,噴射的速度越高,噴砂效率亦越高,被加工件表面越粗糙,反之,表面由相對較光滑.
2.噴砂的距離、角度的變化對表面結果的影響
在P、S值設定后,此項為手工噴砂技術的關鍵,噴砂距工件一般為50-150mm,噴砂距工件越遠,噴射流的效率越低,工件表面亦越光滑.噴砂與工件的夾角越小,噴射流的效率亦越低,工件表面也越光滑.
3.磨料類型對表面結果的影響
磨料按顆粒狀一般分為球形,菱形兩類,噴砂通常采用的金剛砂(白鋼玉)剛玉、棕剛玉)為菱形磨料.玻璃珠為球形磨料.在P、H、三值設定后,球形磨料噴砂得到的表面結果較光滑,
菱形磨料得到的表面則相對較粗糙,而同一種磨料又有粗細之分,國內按篩網數目劃分磨料的粗細度,一般稱為多少號,號數越高,顆粒度越小,在P、H、?值設定后,同一種磨料噴砂號數
越高,得到的表面結果越光滑.
鋁型材噴砂加工的準備工作
1、仔細閱讀圖紙,工藝文件,結合產品理清先后噴砂順序.
2、根據待噴工件的材質、噴砂目的及客戶要求選擇合適目數的磨料類型,目數越高,待噴表面越光滑.
3、噴砂使用壓縮空氣必須干燥、無油.
4、穿戴好勞保防護用品.
5、噴砂前,采用遮蔽帶、金屬薄板、套環、硬木板、或橡膠等對非有效表面進行遮蔽保護.
6、噴砂磨料必須保持清潔、干燥.不允許使用被舊涂層、氧化皮、或油脂等污染了的磨料.
噴砂的應用主要有以下幾個方面:
理各類工件表面的氧化皮、殘鹽和焊渣、表面殘留物等.
清理各類工件表面的微小毛刺.
用于工件表面涂、鍍前的預處理加工,提高涂、鍍層的附著力.
用于改善機械零件的使用性能,改善配合偶件的潤滑條件、降低機械運轉的噪音.
用于表面強化處理,消除應力,提高零件的疲勞強度及耐腐蝕能力.
用作舊機件的翻新及不合格品的返修處理.
用于橡膠、塑料、玻璃等模具的清理,不傷及模具表面,保證模具精度,提高產品檔次,提高模具使用壽命.
光飾加工,清除零件上的劃痕及加工痕跡,并獲得均勻一致的無反射表面效果.
獲得特殊的噴砂效果,如噴砂刻字(畫)、砂洗牛仔服、磨砂玻璃等.
鋁型材噴砂機的分類主要有以下幾種:
干噴砂:干燥的磨料在壓縮空氣的作用下從噴槍高速噴出,實現清理、加工的目的.干噴砂按照工作原理分類,又可分為吸入式(也稱普壓式、吸送式)和壓入式(也稱高壓式和壓送式)兩類.
1吸入式:吸入式干噴砂的工作原理是:以壓縮空氣為動力,通過氣流的高速運動在噴槍內形成負壓,將磨料通過輸砂管吸入噴槍并從噴嘴射出,噴射到被加工表面,從而達到預期的加工目的.
2壓入式:壓入式干噴砂的工作原理是:以壓縮空氣為動力,通過壓縮空氣在壓力罐(也稱砂罐)內建立的工作壓力,將磨料經調砂閥壓入噴砂膠管、從噴嘴高速射出,噴射到被加工表面,從
而達到預期的加工目的.在干式噴砂中,壓縮空氣既是供料動力又是射流的加速動力.由于在壓入式干噴砂中,磨料經壓縮空氣加速的時間和行程遠大于吸入式干噴砂(只在噴嘴處對磨料進行加速)
,因此壓入式比吸入式有著更高的效率.