工作原理
輥壓機是根據料床粉磨原理設計而成，其主要特征是：高壓、滿速、滿料、料床粉碎。輥壓機由兩個相向同步轉動的擠壓輥組成，一個為固定輥，一個為活動輥。
物料從兩輥上方給入，被擠壓輥連續帶入輥間，受到100-150MPa的高壓作用后，變成密實的料餅從機下排出。排出的料餅，除含有一定比例的細粒成品外。在非成品顆粒的內部，產生大量裂紋，改善了物料的易磨性，且在進一步粉碎過程中，可較大地降低粉磨能耗。
物料通過磨輥主要分為三個階段：滿料密集、層壓粉碎、結團排料階段。

單傳動編輯
單傳動輥壓機與雙傳動輥壓機相同，一個為固定輥，一個為活動輥。所不同的是，單傳動輥壓機只有一套動力系統，增加了一套聯動齒系。由定輥傳輸動力，動輥運動通過齒系由定輥傳遞。
單傳動輥壓機在只需要一套同樣功率傳動系統的情況下能更有效的將輸入功率傳遞到輥壓機系統中，這樣限度的發揮了輸入功率的功用，從而降低能耗40%以上，從而大幅度降低粉磨系統的臺產電耗，達到了節能減排效果！經濟效益大幅增加！
以1200*500mm型輥壓機配3.2*13m水泥磨為例：
1、單傳動輥壓機和雙傳動輥壓機的破碎效果基本一致，完全滿足粉磨工藝的質量要求；
2、傳統雙傳動輥壓機總裝機522kw，而單傳動輥壓機只有270.5kw，因此單傳動輥壓機比雙傳動輥壓機節能45%；
3、單傳動輥壓機設計更加**，投資成本顯著降低，比同規格雙傳動輥壓機一次性投資減少在50-90萬元以上；
4、單傳動輥壓機采用聯動齒輪，雙輥同步，解決了雙傳動輥壓機因兩電機滑差率不同而加大輥面
單傳動輥壓機
單傳動輥壓機
磨損的弊病，因而單傳動輥壓機輥面使用壽命大幅度提高。該齒系不僅使得兩輥輪理論上轉速恒等而且十分有效的解決了其中一輪作為輪的功用。
維修維護
1、輥壓機運行中會受到振動影響，大致可概述為以下兩方面的原因。
一是扭矩支承裝置調節不當。該裝置是用來平衡輥壓機運行過程中物料作用于輥子上的反作用力所引起的扭矩。若安裝調節不當，其調節螺母就易松動，碟簧在運行過程中就會發出“啪嗒，啪嗒”的撞擊聲，嚴重的會導致碟簧碎裂，從而引起輥子的振動，導致輥壓機的振動。
二是輥壓機回料系統中細粉含量過多。這種情況下，由于細粉的密實度低，其間夾雜著氣體，在其經過高壓力區的擠壓后，密實度增高，夾雜氣體聚集成氣泡，而氣泡在高壓力作用下破裂，從而導致輥壓機的振動。另外，細粉之間易于滑動，當其被拉入高壓力區進行擠壓時，易產生滑動，也會導致輥壓機的振動。
2、按傳統的維修的慣例，軸類設備磨損后一般都是將軸拆出或帶整機一起，送到外協修理單位維修刷鍍處理。但是作為輥壓機來說，體積大重量重，外面修理，產生的費用很高，停機時間長，影響設備的運行。可以采用高分子復合材料進行現場維修，應用較為成熟的有福世藍系列。高分子復合材料具有較好的粘著力、抗壓性及各項綜合性能，通過現場快速施工即可對磨損的軸承位實現在線修復，只要露出磨損面即可，修復快速并且能有效避免設備的二次磨損提高設備使用壽命。
3、輥壓機側擋板的維護 側擋板的作用就是防止物料沒有經過輥壓機擠壓直接從輥面的兩端下去，對提高物料細粉率和臺時產量起著至關重要的作用。側擋板的磨損主要是磨料磨損，因此側擋板磨損后表面修復所用的材料應該用高硬度的耐磨材料。側擋板的尺寸設計的是否合理對輥壓機輥子兩側邊的磨損程度影響很大，合理的與輥子側邊重疊部分尺寸為10 —20 mm，側擋板與輥子端面間隙小于2 nqiil，但不能與輥邊接觸，這樣既能起到很好的擋料效果，也不會導致輥邊磨損嚴重。另外，側擋板必須經常檢查，發現磨損漏料要及時更換修復，防止輥邊磨損。
機器輥面編輯
輥壓機輥面可以分為三種：溝槽輥面、“人”字形輥面以及鑄釘輥面。
磨輥輥面耐磨層厚度檢測方法如下：
輥壓機輥面
輥壓機輥面(3張)
1）停機，將輥罩上觀察門打開；
2）將輥壓機檢測圓柱段圓周∮1200mm表面清洗干凈；
3）以∮1200mm輥段的圓弧表面為基準，將檢測儀的“V”形塊卡于其上，前后滑動幾次，確信在其接觸面上無異物；
4）用深度尺以檢測儀的下側）為基準，檢測磨輥耐磨層距基準梁的高度，并做記錄；
5）標準檢測時，深度尺應在基準梁上所刻位置上依次測量。沿圓周方向每30°檢測一組，并將每次每組的數據記錄在記錄表上；
6）特殊檢測時，必須準確測出耐磨層上深點至基準梁的高度。
輥壓機的輥面一般采用熱堆焊，耐磨層維修更為方便。由于輥面需要承受高壓等原因，輥面磨損是該設備使用過程中的常見現象，應及時請專業人士現場堆焊修復。
主要結構
輥壓機由機架、兩個輥系、傳動裝置、扭矩支承、輥罩、進料裝置、液壓（加壓）系統、主軸承潤滑系統、干油潤滑系統、電氣系統等部份組成。
主要特點
根據輥壓機在水泥工業的實際應用結果，人們總結出如下主要的特點：
（1） 提高產量：在粉磨系統中安裝輥壓機，其高壓負荷通過雙輥直徑傳遞到被粉磨的物料層，大部分能量被用于物料之間的相互擠壓，物料摩擦產生的聲能、熱能被轉化為物料的變形能，使其變形、撕裂、粉碎，可以使粉磨設備的潛在能力得以充分發揮，增加產量達50-**，總能耗可降低20%-30%，提高了整個系統的生產效率。
（2） 降低電耗：用輥壓機粉磨物料。輥壓后的物料不僅粒度大幅度減小，邦德功指數也明顯降低，從而大大改善了后續磨機的粉磨狀況，使整個粉磨系統的單位電耗明顯下降。可以使粉磨系統的總電耗顯著降低。比傳統粉磨方式節能25-50%，每年節電效益相當可觀。
（3） 節省投資：對于同樣生產能力要求的輥壓機與管磨機相比，輥壓機結構簡單、體積小、重量輕，占用廠房空間小，可以節省土建投資，同時也便于對原有粉磨系統進行改造。此外，輥壓機的操作、維修也非常簡便。
（4） 工作環境好：物料在擠壓輥罩內，被連續穩定地擠壓粉碎，有害粉塵不易擴散，同時，由于近乎無沖擊發生，故輥壓機的噪音比管磨機小得多。
（5） 易于發展：傳統管磨機受到加工、運輸、熱處理等條件的限制，管磨機大型化受到很大的制約。配輥壓機粉磨系統很好地解決了此類問題。使粉磨系統向大型化發展變成了現實。
粉磨節能編輯
在水泥生產過程中，單位產品的電耗有60%～70%是消耗在對原料、固體燃料和水泥熟料的粉磨上。因此，必須改變以球磨機為主要設備的粉磨工藝系統，大力采用性能優越、結構**、能量利用率高的、以“料層粉碎原理”為主要特征的立式磨、輥壓機及輥筒磨技術裝備。通過采用節能粉磨設備及生產技術，能使粉磨系統節電30%～40%,水泥單位產品的電耗降低20%～30%.若水泥行業普遍采用節能粉磨設備，可望每年全國將節電150億～250億千瓦時，相當節省0.375億～0.625億噸標準煤。
由輥壓機與“V”型分級機（或打散分級機）配套組成的擠壓聯合粉磨和半終粉磨系統，采用低壓、大循環工藝，不僅大幅度提高了粉磨系統的產量，而且延長了設備使用壽命、解決了維護檢修的煩惱。從1995年在某水泥廠應用開始，其粉磨系統產量比原球磨機粉磨系統翻了一番；現已推廣成為國內普遍使用的粉磨工藝，迄今為止，仍是國內水泥粉磨系統效率的生產技術。

輥壓機，又名擠壓磨、輥壓磨，是**80年代中期發展起來的新型水泥節能粉磨設備，具有替代能耗高、效率低球磨機預粉磨系統，并且降低鋼材消耗及噪聲的功能，適用于新廠建設，也可用于老廠技術改造，使球磨機系統產量提高30—50%，經過擠壓后的物料料餅中0.08mm細料占20—35%，小于2mm占65—85%，小顆粒的內部結構因受擠壓而充滿許多微小裂紋，易磨性大為改善。輥面采用熱堆焊，耐磨層維修更為方便。

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