模具是產品定型的裝置，是塑料擠出全過程中最后的熱壓作用裝置，其幾何形狀、結構型式和尺寸，溫度高低、壓力大小等直接決定制品加工的成敗，因此任何擠塑產品模具的設計、選配及其保溫措施向來都受到高度重 。在用塑料擠出機擠制電線電纜的絕緣層和護套層時，模具是控制絕緣擠包層厚度的關鍵。為了使塑料塑化的更好，選配合適的模具非常重要，因此要按擠塑工藝參數及配模公式選擇模具。 般電線電纜在選模時，絕緣線芯要選小 些，鎧裝護套要選大些，這樣才能對塑料層表面起到良好的塑化作用，達到工藝規定的要求。
1.擠塑模具的形狀和設計
擠塑模具的形狀： 電線電纜用擠塑模具是由模芯和模套配合組成的。根據承線徑長度，模芯分為無嘴模芯、短嘴模芯、長嘴模芯；根據外形形狀模套分為平面模套、凸面模套、凹面模套。模芯和模套的形狀見下圖：
（a）無嘴模芯           （b）短嘴模芯       （c）長嘴模芯
（d）平面模套	（e）凸面模套      （f）凹面模套
2.擠塑模具類型及工藝特性
電線電纜生產中使用的模具，根據不同的產品和工藝要求，模芯和模套的配合 要有型式有三種，即擠壓式、擠管式、半擠壓式（又稱半擠管式）。
其配合方式見下圖：（a）擠壓式（b）擠管式c）半擠管式
（1）擠壓式模具   由無嘴模芯和任何 種模套配合而成。擠壓式模具是靠壓力實現產品最后定型的，塑料通過模具的擠壓，直接擠包在線芯和 纜芯上，擠出的塑料層結構緊密結實。擠包的塑料能嵌入線芯或纜芯的間隙中，與制品結合緊密無隙，擠包層的絕緣強度可靠，外表面平整光滑。但該模具調整偏芯不易，而且容易磨損，尤其是當線芯和纜芯有彎曲時，容易造成塑料層偏芯嚴重；產品質量對模具依賴性較大，擠塑對配模的準確性要求搞，且擠出線芯彎曲性能不好。由于模芯和模套的配合角差決定最后壓力的大小，影響著塑料層質量和擠出產量；模芯和模套尺寸也直接決定著擠出產品的幾何形狀尺寸和表面質量，模套成型部分孔徑必須考慮解除壓力后的“膨脹”以及冷卻后的收縮等綜合因素。而就模芯而言其孔徑尺寸也是很嚴格的。模芯孔徑太小，顯然線芯或纜芯通不過，而太大會引起擠出偏芯。另外，由于擠出式模具在擠出的模口處產生了較大的反作用力，擠出產量較擠管式的要低的多。因此，擠壓式模具 般僅用于小截面線芯或要求擠包緊密、外表特別圓整、均勻的線芯，以及擠出塑料拉伸比過小者。目前越來越多的擠塑模具以擠管式或半擠管式代替擠壓式。
（2）擠管式模具  由長嘴模芯和任何 種模套配合，把模芯嘴伸到與模套口相平，就組成了擠管式模具。擠管式模具是使塑料擠包前由于模具的作用形成管狀，然后經拉伸作用，包覆在電線電纜的線芯或纜芯上。與擠壓式模具相比，擠管式模具具有以下幾個**的優點：
1）擠管式模具充分利用了塑料的可拉伸性，塑料擠包層厚度由模芯與模套間所形成的圓管厚度來確定，它遠遠**過包覆所需要的塑料層厚度，所出線速度根據拉伸比的不同，有不同程度的提高，大大提高擠出產量。
2）易調偏芯。擠包層的厚度均勻，能節省材料。由于塑料是以管狀成型后經拉伸實現包覆的，其徑向擠包厚度的均勻性只由模套的同心度來決定，而不會因線芯或纜芯任何型式的彎曲致使塑料層偏芯。
3）塑料經拉伸發生“ 向”作用， 向作用的結果使其機械強度提高，擠出的電線電纜的彎曲性能好，這對結晶性高聚物的擠出尤其有意義，能有效的提高制品的耐龜裂性。
4）模具（模芯）與線芯或纜芯的間隙可以有所增大，故磨損程度減輕以致可以基 消除，不但防止了線芯的刮傷而且大大的延長了模具的使用壽命。
5）配模簡便且模具的通用性較大，能擠包各種形狀的線芯，如扇形線芯和瓦形線芯的絕緣層；尤其對拉伸比較大的塑料，同 套擠管式模具，可以用調整拉伸的辦法，擠制產品的規格范圍很大。
與擠壓式擠出相比，擠管式擠出的不足之處在于：塑料擠包層的致密性，膠層與線芯或纜芯結合的緊密性都較差，制品表面有線芯或纜芯絞合節距和繞包節距的痕跡，這在絕緣層擠制時應予以重 。為了克服這些缺陷，在擠管式擠出中往往增加拉伸比，以使分子排列整齊而達到提高塑料層密度的目的，并采用抽真空擠出，更能有效的提高塑料層與包覆的線芯或纜芯結合的緊密程度。
文章來源于：塑料片材擠出機    
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