早在1856年英國人貝斯麥就發明了底吹酸性轉爐煉鋼法，這種方法是近代煉鋼法的開端，它為人類生產了大量廉價鋼，促進了歐洲的工業革命。但由于此法不能去除硫和磷，因而其發展受到了限制。1879 年出現 了托馬斯底吹堿性轉爐煉鋼法，它使用帶有堿性爐襯的轉爐來處理高磷生鐵。雖然轉爐法可 以大氧氣**吹轉爐(圖1)
氧氣**吹轉爐(圖1)
量生產鋼，但它對生鐵成分有著較嚴格的要求，而且一般不能多用廢鋼 。隨著工業 的進一步發展，廢鋼越來越多。
在酸性轉爐煉鋼法發明不到十年，法國人馬丁利用蓄熱原理，在1864年創立了平爐煉鋼法，1888年出現了堿性平爐。
平爐煉鋼法對原料的要求不那么嚴格，容量大，生產的品種多，所以不到20年它就成為世界上主要的煉鋼方法，直到20世紀50年代，在世界鋼產量中，約85%是平爐煉出來的。1952年在奧地利 出現純氧**吹轉爐，它解決了鋼中氮和其他有害雜質的含量問題，使質量接**爐鋼，同時減少了隨廢氣(當用普通空氣吹煉時，空氣含79 %無用的氮)損失的熱量，可以吹煉溫度較低的平爐生鐵，因而節省了高爐的焦炭耗量，且能使用更多的廢鋼 。由于轉爐煉鋼速度快(煉一爐鋼約10min，而平爐則需7h)，負能煉鋼，節約能源，故轉爐煉鋼成為當代煉鋼的主流。
其實130年以前貝斯麥發明底吹空氣煉鋼法時，就提出了用氧氣煉鋼的設想，但受當時條件的限制沒能實現。直到20世紀50年代初奧地利的Voest Alpine公司才將氧氣煉鋼用于工業生產，從而誕生了氧氣**吹轉爐，亦稱LD轉爐。**吹轉爐問世后，其發展速度非常快，到1968年出現氧氣底吹法時，全世界**吹法產鋼能力已達2.6億噸，占**壟斷地位。1970年后，由于發明了用碳氫化合物保護的雙層套管式底吹氧槍而出現了底吹法，各種類型的底吹法轉爐(如OBM，Q-BOP，LSW等)在實際生產中顯示出許多優于**吹轉爐之處，使一直居于**的**吹法受到挑戰和沖擊。單純底吹的氧氣煉鋼法(Q-BOP、OBM、LWS)未能推廣。1983年運行的這類轉爐有26座，而到1990年只剩下18座。
日本采用所謂的吹洗法，即在爐**吹氧結束時，接著從爐底吹氬，使鋼水中碳含量達到0.01%。這對汽車用鋼、薄板用鋼及電工用鋼的冶煉尤為重要。
值得注意的是，日本正在開發復合吹煉條件下調控冶煉過程用的新方法及新設備。其中有利用爐**氧槍里的光纜隨吹煉進程連續監測鋼中錳含量;利用裝于爐底的光纖傳感器以及利用所排氣體信息連續監測鋼水溫度;并在進行噴濺預測及預防方面的研究。
神戶制鋼公司開發的噴濺預測是以**吹氧槍懸吊系統的檢測為基礎。日本NKK公司京濱廠是通過對出鋼口的監測來減輕噴濺。當熔渣猛烈上浮時，視頻信號發出往爐內添煤或石灰石的指令。比較好用的材料(從平息熔池的時間來說)是煤。
轉爐爐襯壽命是較為重要的課題。日本、美國及西歐各國資料分析表明，影響爐襯磨損的各項冶煉參數，例如后期渣氧化度、堿度及吹煉終點時鋼水溫度，各國鋼廠之間并無大的差別。只有通過用副槍檢測方可將對爐襯較為有害的后吹時間從10-15min減少到1-3min及*補吹。
轉爐煉鋼工藝各項指標取決于鐵水的化學成分，而對鐵水的主要要求是含硫量低(低于0.03%)，相應要求較高含硅(0.7%-0.9%)及具有優化造渣所需的錳量(0.8%-1.0%)。
煉鐵煉鋼各階段脫硫過程理化規律及動力特性分析表明，在動力方面，在鐵水中比在鋼水中更***脫硫反應，因為在含碳量較高及氧化度較低條件下硫具有更高的活性。然而在高爐煉鐵當中很難脫硫，因為在高爐一系列復雜的氧化-還原反應中，深脫硫的各種熱動力條件的能量不可避免地會增高硅含量并因此導致石灰及焦炭消耗的增加及產量的下降。因此，生產低硫鐵需周密策劃工藝，采用含硫較少的爐料及制備高堿度混成渣。邳州市井式氣體滲碳爐報價-金和爐業-新沂市井式氣體滲碳爐由泰州市金和爐業有限公司提供。