開槽與布線生產操作周期包括三個步驟： →鏜孔和倒角 →布線周期 →最終修整每個管件都有其自己的安裝在一個共用條鋼上的開槽和布線刀頭。開槽刀頭和布線刀頭易于更換，更換后不需要任何設定。電阻絲經槽輪饋給布線工具，這樣就可在布線過程中控制電阻絲的進給。 控制系統控制部分包括西門子最先進的數字CNC控制，遙控數字式3維坐標系統及恰當匹配的驅動器。操作界面經鍵盤通過平面LCD液晶顯示屏完全反饋。所有3維坐標（“X”,“Y”和“C”）的位置控制為全內插值閉環，以達到整體精度和動態性能。 管件程序用標準ISO編碼設立或專用MSA布線軟件界面為標準尺寸管件設立程序。系統標準配置帶有大容量內存供編程用途，帶電池保護和RS232界面。系統被預編程以與不同客戶的管件配套。操作人員很容易對程序進行修改以滿足改進的需要。機器為全部CNC控制，可以用標準的CNC編碼用于其它機加工操作。操作過程  1.基本要求      電熔管件應保護好包裝，直到使用時方可拿出。在開始焊接前，管件內表面應保持干燥、清潔。  刮削管材焊接端表面氧化層。采用適當的工具，如手動或機械刮刀進行這一操作。刮削時應沿管材或插口管件端部的整個外圓周進行刮皮。當使用鞍形或鞍形三通時，要對焊接區域進行刮皮。  2.端部為承口的電熔管件  用塑料管材切刀或帶切削導向裝置的細齒鋸切斷管材，必須確保其端面垂直于管材軸線。用小刀切除內、外部邊緣的毛刺。  確保插入深度符合要求,可采用標記插入深度等方式加以解決，插入深度同管件的承口深度(見圖3中步驟1)。  去除管材或插口端區域氧化層(見圖3中步驟2)，并清潔焊接區域。 
將管材或插口管件插入到電熔管件承口區域，檢查管材或插口管件上的插入深度標記線，確保完全到位，使用對正夾具確保管材、管件的同心度，并防止在焊接過程中管材從電熔管件中受熔融料壓力外移。  檢查電熔管件上條碼和工藝紙上對應的焊接時間是否一致，若一致可用條碼自動掃描或按手動操作完成焊接。(見圖3中步驟4、5)，焊接效果見圖3中步驟6。  在焊接過程中密切關注焊接進展情況，適當保持人身、設備與焊接件間的距離，防止由于不正當操作等原因造成的意外事故對人身和設備的損傷。                               

 
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