EPDM化后為什么經過長時間停放后會不熟？

? ??這是一個不爭的事實，為了證實理論根據，我曾用BR膠做試驗，同樣發生了類似的現象，說明這個問題由膠種引起的可能性較少。

? ? 一般認為，引起混煉膠化不熟或交聯密度下降的主要原因還是化體系出了問題，也有膠友提出有可能在停放過程中黃損失了，使化速度下降了，但我認為一般是不可能的，黃在停放過程中隨著時間的延長只會遷移到混煉膠的表面，使膠料的表面黃濃度增加，特別是在夏天時侯能加速促進劑的反應生成側掛基團，使膠料產生早期化，使用或并用不溶性黃來防止膠料的早期化的目的就是防止黃在混煉膠內的遷移，造成局部濃度過高，一般認為黃的損失勢必會引起輕度交聯，另外到目前為止還沒有見過或資料報導過生膠或配合劑會對黃的產生吸附，僅有少數報道上講過膠粉及再生膠中的橡膠烴成份復雜，對黃有吸附作用，但其作用還是有限的，不會明顯地響化速度的。所以說一般情況下是，配合體系中的促進劑量發生了變化導至了化速度下降。

　　如果說促進劑量發生了變化只有兩種可能，其一是部份促進劑進行交聯反應在停放過程中消耗了，當然這種說法不無可能，u型密封圈規格，因為眾所周知，EPDM橡膠由于其不飽和雙鍵少，使其化過程中影響了絡合物轉化為側掛基團的進程，從而使化速度下降，單靠增加促進基團的數量是很難加快化速度的，所以說在這種低不飽和橡膠中很少使用次磺酰胺類作主促進劑的，而一般都使用二dai胺基鹽類、秋蘭姆類作為主促進劑的，也有用dai胺鹽類促進劑做為環保性型促進劑的搭配這些促進劑都是**促進劑，其臨界活化溫度很低的，一般在100度左右。

　　特別是在夏天，開煉機上加時達到100度以上是非常多見的現象，一旦達到這個溫度，即使時間再短，也會使一小部份促進劑轉化成鋅的絡合物，這是一種常溫化劑，能在常溫30度以上進行正常化，這也是膠料早期化的主要原因之一。但是一旦出現這種現象就會使黃少量開環，產生輕度交聯，產生輕度交聯現象的膠料一般會使焦燒時間明顯縮短，而且在開煉機上回煉時會粘性盡失，造成嚴重的脫輥現象，嚴重時會直接造成死膠現象。這是一般工藝師都能判斷出來的。

　　然而這種現象肯定不是輕度交聯，因為這些膠料在加后停放多天再翻煉，膠料的粘性并沒失去，而且包輥性仍然是良好的，這一點很多遇到類似問題的膠友都可以證實那么是什么原因呢？

　　我認為是另一個原因，是部份促進劑被吸附消耗了，當然出現這種現象不是大多數黃化體系都有的，而且只能算少數現象，產生的原因主因素眾多，有補強材料因素/有化體系因素/還有配方設計因素等，當各項因素交匯時，條件成熟就會出現這樣的現象。但匯集起來還是只有一個因素就是材料的表面活性基團吸附了促進劑，使化速度減慢或交聯密度下降。

　　使用的補強材料因素是一個重要的因素，一般來說白炭黑/炭黑的表面活性其團較多，尤其是白炭表面均勻地分布著大量的-OH基團，對促進劑具有較強的吸附作用。一般情況下在配方中加入表面活性劑或對其表面的極性烴基進行改性，這不但提高了填料與橡膠的親和性，同時也減弱了填料對促進劑的吸附作用，以確保膠料的正常化速度。但是這種作用并不一定能完全消除對所有促進劑的吸附作用，一般來說對活性較弱的次磺酰胺類的作用是非常理想的，但是對活性更強或極性更高的，秋蘭姆類/二dai胺基鹽類仍有一定的吸附作用。雖然這種吸附作用在高溫混煉時反應較強，但由于時間較短，其基團被表面活性劑優先吸附了，但是在較長的停放過程中表面活性基團仍在對一些活性較強的促進劑進行吸附作用，這種吸附會真接影響化速度。但經過表面活性劑改性后的填料一般情況下是不會那么強裂的，還要看情況而定，與配方中的促進劑搭配有關，如果配方中高活性促進劑用量較高時，雖然消耗了一小部份，0型密封圈，但大部促進劑仍在配合體系中，一般影響是很小的，

　　在EPDM配方中有時為了增加焦燒時間或防止噴霜，多種促進劑并用搭配體系是大為常見的，往往極性越強，取代基越小，活性越高的促進劑品種在橡膠中的溶解度越低，在并用體系中配比用量較少是較為常見，當用量較低時，經過長時間較易被表面活性基團消耗殆盡。從而會影響化速度，這種現象在其它放面也有好多例子可以體現出來。

　　例如；解決噴霜問題，一般使用高結構、高比表的炭黑或白炭黑會有利于減少噴霜，用量越高越不易噴霜，這是為什么呢？其原因還是填料的表面活性基團較強，當橡膠化后，化膠中還存在著一些極性小分子物（如小分子促進劑等）一旦過飽和就會向外遷移，在其遷移的過程中大量地被填料上的活性基團所吸附，所以大大地改善了噴霜現象。同樣的白炭黑膠料配方，使用不同的偶聯劑或表面活性劑，會出現不同的現象，如使用表面活性劑PEG-4000的膠料就不易噴霜，而往往物理性能不盡理想，使用A-189較易噴霜，但它使膠料具有較好的物理機械性能。這是為什么？

　　其原因就是對填料的改性程度有關，改性程度越高，填料的活性基團越少，與橡膠的親和性越好，橡膠的物理機械性能越好，而過飽和的小分子物質及配合劑就越易噴出。堿性的爐法炭黑對酸性的促進劑雖然會降低其活化能，使配合體系的化速度加快，但其仍有大量的活性基團，當然相對來說比白炭黑少多了，有時配方中可以不加表面活性劑，但并不說明它不會對促進劑產生吸附作用，從噴霜一例中可以體現出現，為什么有時配方、工藝流程都沒有改變，進口密封圈，僅更換了一個牌號的炭黑就會出現化速度變化，和噴霜現象？其根本的原因還是表面活性基團改變了。填料的表面活性基團對促進劑的吸附作用強弱，主要體現在三方面，一是表面活性基團活性（如選用高比表/高結構的炭黑，其表面活性基團會增多，活性強）二是促進劑的活性（如促進劑PZ比促進劑M的活性就強多了），其兩者的原因都是分不開的，其三是外界溫度和濕度，當外界溫度、濕度較高時，會促進分子的熱運動，使促進劑與表面活性劑的作用增強。

　　而化膠經停放后出現不熟的現象往往會出現在夏天，產生這個原因的主要因素是并用體系中一種活性較強的促進劑，用量較少時，被完全吸附了。

　　解快問題往往的好辦法是在原配方中加入表面活性劑，如果加入活性較弱的PEG-4000也許效果不一定理想，應加入活性更強的胺類或醇胺類表面活性劑。停放過久的已加好的混煉膠，如化速度變慢，一般情況下補入體系中活性較強的促進劑就可以解快了。如果使用成份不明的綜合促進劑，如EG-3，那就另提別論了。

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求助一個密封圈的問題，要承受10bar以內的水壓，哪種密封效果好？紅色還是白色？

乙丙橡膠，丁晴橡膠，氟橡膠，硅橡膠，聚均可密封溫水，但是除乙丙橡膠外一般不用于70度以上的熱水。由于水蒸汽的存在，一般**乙丙橡膠，密封圈，它可以同時用于水和水蒸汽，溫度的極限為120度。

在常溫海水中，氟橡膠，次選乙丙橡膠，再次丁晴橡膠，最后聚；硅橡膠勉強。

硅橡膠具有**的耐高低溫性能，但是機械強度低，耐腐蝕性較差，價格昂貴；密封海水并不能發揮其出色性能，性價比較低。一般適宜作為熱機構中的墊片。

聚具有優異的耐腐蝕性能，但是并非彈性體，不具備普通O形圈密封的彈性和自緊性，故不會隨著介質壓力的波動改變其密封接觸壓力，此處效果更像墊片而不是O形圈。同時熱膨脹系數大，其熱脹系數比鋼鐵高一個數量級；有冷流性，易蠕變，除非較端腐蝕性環境，一般不**選用。

氟橡膠耐高溫、耐油、耐化學腐蝕，選擇O形圈密封的話**此種材質。

比較O形圈和墊片，O形圈效果更佳。

從二者的密封機理上比較一下吧！

相同之處：

二者都滿足此隱含條件：當密封接觸壓力大于被密封介質壓力時，保持密封效果；

密封接觸壓力小于被密封介質壓力時，墊片或O形圈被**開，介質出現大量泄漏。

不同之處：

平墊片密封包含墊片，法蘭和螺栓，構成一個復雜的靜不定系統；密封接觸壓力由螺栓的變形提供。平墊片工作時的接觸壓力分布是均勻的，當介質壓力發生波動，大于接觸壓力時，則泄漏可能發生。

O形圈的初始接觸壓力是不均勻的，其預緊時接觸壓力假設為P0；在壓力為P1時，它的接觸壓力等于P0+P1。我們稱這種能力為O形圈的自緊性或自密封。

可以比較一下：對于壓力不變的工況，二者都可以匹配；

但對于可變的工況，當壓力上升時，有可能**出墊片的接觸壓力范圍，介質**開密封間隙出現泄漏。O形圈墊片。補充一點內容：關于O形圈顏色的規定，按照機械行業標準“JB/T7757.2-2006下

經答主本人查閱早期技術資料，原橡膠對應白色，新標準去除了此種橡膠（可能是材料不常用，被性價比更高的其他材料取代了），新材料化晴腈橡膠對應白色。標準略有更新，經答主本人查閱早期技術資料，原橡膠對應白色，新標準去除了此種橡膠（可能是材料不常用，被性價比更高的其他材料取代了），新材料化丁晴橡膠對應白色。

故題主提到的紅色——氟橡膠，白色——化丁晴橡膠；二者均可用于海水，且效果良好。相對而言，氟橡膠（紅色）更勝一籌。

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