工業用液體切削液作為日常維護，**想到是產品濃度的控制，任何**或型號的切削液都廠家的**使用濃度范圍，這不光和切削液自身相關，也和客戶方的加工工藝直接相關。我們的建議是，在日常維護過程中，將濃度嚴格控制在**范圍之內，對于精加工或加工質量要求高的工序，在廠家**范圍的基礎上適當提高1%-2%，這樣不但可以減少因為濃度波動帶來的加工質量和刀具壽命的影響，而且也會有效延長切削液的壽命。然而實際的維護成本并沒有想象的那么多，原因是加工過程中蒸發的絕大多數是水分，所以正常情況下補液濃度會遠低于**使用濃度。

如何減少切削液濃度波動？有如下幾個措施：

**，是液位和濃度的控制。

1．保持合理的液位，一般而言集中供液系統的液位控制在液箱容量的60%-80%之間；單機的液位盡量不要低于液箱容量的80%。

2．設定目標值，即濃度范圍的中值；低于此值應補液；

3．補液時，建議使用混配器，如果沒有配備混配器，加液時應加在流量較 大處，這樣可使原液盡快分散；

其次，就是監控切削液的pH值，這如同人體體溫，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的較 佳范圍在8.8-9.5之間，然而切削液出現問題，更多是“低燒”，尤其是在夏季開機率不高時，pH降低的機率會更多一些。

金屬拉削跟金屬銑削差不多，都是一種間隙性的加工，拉刀刀片與刀片之間也是存在較大的空隙，一樣需要用到切削液。但是拉削對工業用液體切削液的要求，與銑削、車削、鉆孔有所不同。

在金屬拉削的過程中，拉削的速度是比較慢的，如果同樣是鋁合金的加工，拉削的速度**是要求比車削、銑削、鉆孔要慢的，所以拉削過程中要求工業用液體切削液能夠提供更好的潤滑性能。其實，目前大部分金屬的拉削還是選擇切削油的偏多。只有一部分需要內拉削的金屬，會用到半合成切削液或者是乳化切削液。

因為在內拉削的過程中，往往會產生這樣的一個問題，拉削過程中如果使用切削油，工業用液體切削油潤滑性雖然是好，但是無法將金屬內部的熱量及時排出出，很*導致內部的金屬工件產生形變，導致拉刀卡位，造成刀具的磨損。所以，在金屬內拉削的加工中，乳化切削液或者是半合成切削液更適合金屬拉削的要求。而普通金屬工件外部的拉削，則選擇切削油更為合適。

(來源：易傳播)

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